Önemli noktalar
Üretimde kapasite kullanım oranını anlamak, kaybedilen geliri geri kazanmanın ilk adımıdır.
Bu metrik, fabrikanın potansiyel çıktısının ne kadarının gerçekten ürüne dönüştüğünü gösterir.
Yeni ekipman satın almak, artan talebe verilen reaktif ve yüksek yatırımlı bir cevaptır.
Mevcut kapasiteyi entegre OEE ve bakım icrası ile optimize etmek, kârlılığın stratejik yoludur.
Mikro duruşlardan, kayıt dışı arızalardan ve yavaş set up'lardan oluşan „gizli fabrika" oranı her gün sessizce aşağı çeker.
Kapasite kullanım oranı, fabrikada en çok hafife alınan göstergelerden biridir.
Size potansiyel üretim hacminizin ne kadarının gerçekten satılabilir ürüne dönüştüğünü söyler.
Bu oran 75'in altına düşerse, gelir getirmeyen kapasite için kira, maaş ve amortisman ödüyorsunuz demektir.
Bu rehber formülü, OEE ve TEEP farklarını ve sermaye harcaması olmadan gizli kapasiteyi açığa çıkaran kaldıraçları açıklar.
Bu, fabrikanın teorik olarak en yüksek üretim hacminin belirli bir dönemde gerçekten ürettiğiniz yüzdesidir.
Bir hat teorik olarak vardiya başına 1000 birim yapabiliyor ama 720 üretiyorsa, kullanım yüzde 72'dir.
Bu metrik sadece makine hızını değil, operasyonların makineye malzeme, operatör ve çalışır halde ekipman vermekteki başarısını da yansıtır.
Temel formül şudur: (dönem içindeki gerçek üretim / dönem içindeki teorik en yüksek üretim) x 100.
Teorik en yüksek üretim, tasarım hızının uygun saat sayısıyla çarpımıdır ve sürekli proseslerde genellikle günde 24 saattir.
Gerçek üretim, aynı dönemde hattan çıkan sağlam parçalardır, plandaki rakamlar değil.
Kapasite kullanım oranı, gerçek üretimi teorik maksimumla karşılaştırır ve kayıp kaynaklarını ayırt etmez.
OEE, gerçek sağlam üretimi makinenin planlı sürede yapabileceğiyle karşılaştırır ve kayıpları kullanılabilirlik, performans ve kalite olarak ayırır.
TEEP bir adım öteye geçer, sağlam üretimi tam takvimle, açılmamış vardiyalar dahil, karşılaştırır ve fabrikanın kullanılmayan tüm potansiyelini ortaya çıkarır.
Gizli fabrika, haftalık rapora yansımayan ama oranınızı her gün aşındıran mikro duruşlar, kayıtsız arızalar ve yavaş set up'lardır.
Beş dakikadan kısa duruşlar genellikle kaydedilmez, fakat toplandığında vardiyada uygun zamanın yüzde 8 ila 12'sine ulaşır.
Görünmez kaybın nedeni budur: planlama „dolu" gösterirken saha gerçekte potansiyelin yüzde 65'inde çalışır.
Kâğıt iş emirleri ve teknisyeni fabrikada aramak her arızadan sonra kritik dakikaları yer.
Otomatik atamalı mobil bakım iş emirleri tepki süresini saatlerden birkaç dakikaya düşürür.
Takvime dayalı önleyici bakım çoğu zaman sağlam makineleri durdurur ve sorun belirtisi veren makineleri atlar.
Titreşim ve sıcaklık verisiyle beslenen duruma dayalı bakım, bir parça arızaya gitmeye başladığında, acil duruştan önce uyarır.
Yavaş set up'lar her ürün geçişinde gizli üretimi yutar.
SMED ile mobil uygulamadaki standart kontrol listeleri birleştiğinde, set up süresi tipik olarak ilk 90 günde yarıya iner.
Planlama ve bakım ayrı tablolarda çalışırsa, üretim emirleri en kötü zamanda önleyici işlerle çarpışır.
Planlamacının açık bakım görevlerini gördüğü ortak görünüm, satışa verilen sözlerin gerçekçi olmasını sağlar.
Fabrico, makinedeki duruş verisini, mobil cihazlardan gelen onarımları ve mevcut üretim planını tek yerde toplar.
Hangi hatların gerçekten yüzde 90'da çalıştığını, hangilerinin plan dolu görünmesine rağmen yüzde 50 ila 65 arasında sürüklendiğini hemen görürsünüz.
Fabrico'nun bilgisayarlı görme modülü mikro duruşları tanır ve operatörün barkod okutmasına gerek kalmadan bakım iş emirlerini otomatik üretir.
Böylece kapasite verisi sadece bir rapor olmaktan çıkar, yüzdelik puanları her hafta geri getiren günlük bir eylem planına dönüşür.
Uzmanlarımızla 1'e 1 görüşme planlayın veya doğrudan Ücretsiz Planımızın bir parçası olun.
Kredi Kartı gerekmez!
Login
Blog
