Planlı bakım: ne anlama gelir ve üretime ne katar?

Planlı bakım gerçekte ne anlama geliyor? Kavramın iki tarafı var: zamanlama ve bakım faaliyeti.

Zamanlama tarafında, işin ne zaman ve kim tarafından yapılacağı belirlenir. Sabit aralıklarla ya da gerektikçe (ad hoc) çalışılabilir; bu durumda tek bir iş emri açılır.

Bakım tarafında, makine ve ekipmana yapılan tüm servis ve onarım işleri yer alır. Yani her şey, fabrikaya özel net bir takvime göre ilerler.

Planlı bakım ile önleyici bakım çoğu zaman aynı şey sanılır. Oysa aralarında önemli farklar var.

Önleyici bakım, daha çok ne ve nasıl sorusuyla ilgilenir: servis ve onarım için gereken malzeme, prosedür ve yöntem.

Planlı bakım, kim ve ne zaman sorusuna odaklanır: hangi tekniker hangi işi hangi anda yapacak.

Sahada ikisi birbirini tamamlar. İyi bir plan, takvimi olmadan işe yaramaz. Boş bir takvim de plansız çalışmaz.

Üretimde bakım, onarım ve işletme (MRO) faaliyetlerinin merkezinde olan planlı bakım birden çok somut fayda sağlar.

• Daha uzun ekipman ömrü: Makine ve bileşenleri pahalıdır. Vaktinde ve net bir plana göre bakım yapıldığında ömürleri uzar. Makinenin doğal ömrünün sonu daha geç gelir, yenisinin maliyeti ertelenir.
• Daha az duruş: Plansız arızalar üretimi durdurur ve para götürür. Siparişler gecikir, operatörler boş bekler, müşteri huzursuzlanır. Planlı bakım, beklenmedik duruşları kısa ve planlı pencerelere çevirir.
• Daha yüksek güvenlik: Bakımsız makine sahadaki insanlar için risktir. Düzenli servis kaza oranını düşürür ve fabrikanın iş güvenliği kurallarına uyum sağlamasına yardımcı olur.
• Tahmin edilebilir bütçe: Onarımlar önceden planlandığında parça, işçilik ve zaman maliyeti bellidir. Acil onarımlar ve ekspres yedek parça siparişleri ortadan kalkar.
• Daha iyi ürün kalitesi: İyi durumdaki makine toleransta üretir. Daha az ıskarta, daha az şikayet, daha memnun müşteri.
• Daha verimli ekipler: Tekniker ne yapacağını ve ne zaman yapacağını biliyorsa daha odaklı çalışır. Daha az boşa zaman, daha az öncelik değişimi, vardiya başına daha çok sonuç.

Nereden başlanır? Kısa bir örnek: HVAC sistemleri (ısıtma, havalandırma, klima) olan bir tesiste, bakım yöneticisi bu ekipmanların belli bir döngüye göre bakım gördüğünü bilir. CMMS'te tekrarlayan bir görev oluşturur ve belirli bir gün ve saatte bir teknikere atar.

Tekniker, örneğin, filtreleri değiştirir ya da temizler, hava kanallarını temizler, belirli parçaları yağlar ya da HVAC sistemine yönelik başka bakım işlerini yapar.

Diğer örnekler: fabrikadaki çeşitli makineler için belirli bir bakım türüne ait iş emirleri, taşıyıcı bantlar, mobil ekipman ve üretim hattındaki diğer varlıklar. Her durumda takvim, makinenin gerçek çalışma rejimini ve vardiyanın önceliklerini yansıtır.

SMCP, planlı bir görevin ne kadar kritik hale geldiğini gösterir. Yüzde ne kadar yüksekse, görevin yapılması o kadar acildir.

Formül basittir:

SMCP = ((Gecikme günü + Görev aralığı) ÷ Görev aralığı) × 100

Örnek: 30 gün aralıklı bir görev 15 gün gecikmiş. SMCP = ((15 + 30) ÷ 30) × 100 = 150 %. Yüzde 100'ün üzeri, görevin vadesini geçtiği ve önceliklendirilmesi gerektiği anlamına gelir.

Fabrico gibi bir CMMS'te bu hesap otomatik yapılır. İş emirleri kritikliğe göre sıralanır, ekip vardiyaya doğru öncelikle başlar.

Fabrico, Avrupalı üreticiler için tasarlanmış modern bir CMMS + OEE platformudur. Ekiplerin tüm bakım faaliyetlerini tek bir yerden planlamasına ve takip etmesine olanak verir, Excel tablosuna ve kâğıt defterlere gerek kalmaz.

Fabrico ile tekrar eden iş emirleri oluşturur, zamana ya da çalışma saatine göre aralıklar belirler, SMCP'yi gerçek zamanlı görür ve görevleri uygun teknikerlere atarsınız. CMMS, vade yaklaştığında ekibe haber verir ve her müdahalenin tam geçmişini saklar.

OEE'yi de ölçmek isteyen fabrikalar için Fabrico'nun entegre OEE modülü vardır, PLC bağlantısı gerektirmeyen bilgisayarlı görü tabanlı OEE dahil. Sonuç: daha az duruş, daha uzun ömürlü makineler ve güvenilir bir üretim planı.

Planlı bakımın önemini abartmak zor. Bir bakım ya da onarım işine hangi teknikerin ne zaman atanacağını planlı bakım belirler.

Bakım iş yükünü hesaplamak ve önceliklendirmek için modası geçmiş yöntemlere bağlı kalmak istemiyorsanız fabrikanıza bir CMMS kurmayı düşünün. Sonuç: daha yüksek operasyonel verimlilik ve düşen gereksiz bakım maliyetleri.