Die meisten Ursachen für Anlagenausfälle gehen auf verschiedene Themen rund um den Gesamtbetrieb der Maschinen zurück. Diese sieben vermeidbaren Probleme gehören zu den häufigsten und am leichtesten vermeidbaren Ursachen für Schäden an Anlagen.
Trotz Erfahrung und Wissen machen Menschen immer noch Fehler und vergessen aus Ermüdung oder schlicht aus Bequemlichkeit wichtige Grundsätze aus der Schulung. Versteht der Bediener nicht, wie die Anlage funktioniert und was sie beschädigen kann, führt das zu Schäden und unnötigen Reparaturen.
Die Lösung ist die strikte Einhaltung der Regeln und Schulungsprozesse, aber auch strenge Regeln dafür, wann ein Bediener einen anderen an einer Maschine ablösen darf.
Ein erfahrener Bediener erkennt potenzielle Risiken an der Maschine, auch wenn weder ein SCADA-System noch ein System für vorausschauende Instandhaltung eingeführt ist.
Zu wissen, was die Maschine uns sagt, und ein Service- und Betriebsprotokoll zu führen, zwingt die Bediener dazu, Warnsignale nicht zu ignorieren, und gibt ihnen eine Reihe von Vorsichtsmaßnahmen und Schritten an die Hand.
Die Einführung eines Systems zur Zustandsüberwachung der Maschine ist die modernste Lösung, die derzeit auf dem Markt verfügbar ist.
Davor oder parallel dazu ist es äußerst wichtig, ein System zu haben, das diese Informationen geordnet speichert, weitergibt und in Berichten aufbereitet. Im 21. Jahrhundert muss dieses System digital sein, also ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS). Fabrico vereint ein vollständiges CMMS mit Arbeitsaufträgen, vorbeugender Instandhaltung, Ersatzteilbestand und QR-Codes sowie OEE-Überwachung in Echtzeit in einer Plattform.
Das ist ein ernstes und teures Problem, das nicht nur unerfahrenen Bedienern passiert. Oft gehört dazu, dass notwendige und empfohlene Wartungsintervalle verschoben werden, was zu Schäden an den Anlagen führt. Die Lösung liegt hier darin, die richtige Balance zwischen Betrieb und Instandhaltung zu finden.
Dementsprechend müssen regelmäßige Besprechungen und ein gemeinsames Planungssystem zwischen dem Produktionsleiter und dem technischen Leiter eingerichtet werden.
Das schwerwiegendste Problem, das Schäden an Anlagen verursacht, sind Lücken in Wartung und Service. Gleichzeitig ist es das am einfachsten zu verhindernde Problem.
Ein System wie Fabrico, das für Verantwortlichkeit bei allen Bedienern und Technikern sorgt, kann einen Großteil des Risikos schnell und einfach senken.
Vorbeugende Instandhaltung erkennt kleine Probleme mit kostengünstigen Lösungen, bevor daraus große, teure Störungen werden.
Wenn Sie mit wirksamen Strategien zur Bestandsführung sicherstellen, dass die richtigen Ersatzteile für die häufigsten Wartungs- und Störungsaufgaben vorrätig sind, bleiben die Stillstandszeiten für routinemäßige Wartung und Reparaturen minimal.
Laut einer Analyse des US-Energieministeriums spart vorbeugende Instandhaltung gegenüber rein reaktiver Instandhaltung schätzungsweise 12 % bis 18 % ein, und ein funktionierendes Programm für vorausschauende Instandhaltung geht einher mit:
Der Austausch von Teilen ist teuer, doch der Schaden an einer Hauptkomponente kann einen Dominoeffekt auslösen und den Austausch weiterer Teile nötig machen, die eigentlich noch Restlebensdauer hätten. Inspektion ist der Schlüssel, um größere Komponentenschäden zu vermeiden und eine lange Lebensdauer der Anlagen zu sichern.
Die regelmäßige Inspektion des Stromnetzes und seiner Anschlüsse an die elektrischen Verbraucher ist eine verantwortungsvolle Aufgabe, und nicht ohne Grund genießt der leitende Energietechniker eines Werks in der Regel großes Ansehen.
Jeder kennt das: Der große Druck des Managements bedeutet, dass keine einzige Sekunde zu verschenken ist, wenn Sie Ihre Produktionsziele erreichen wollen.
Unter diesen Umständen ist es für einen Bediener oder Instandhalter so verlockend (und so einfach), zu bemerken, dass etwas nicht zu 100 % funktioniert, und zu sagen: „Wir schauen uns das später an, wenn es ruhiger wird“.
Aber es wird nie ruhiger, und selbst wenn es zufällig einmal ruhiger wird, werden die erkannten potenziellen Probleme zu großen Problemen, sobald es keine ordentliche Historie dazu gibt, etwa weil sie nur auf Papier notiert oder von einem der Techniker im Vorbeigehen erwähnt wurden.
Ein Kulturwandel ist ein langer Prozess, doch der schnellste Weg zu einer Kultur der Verantwortung und Disziplin ist die Einführung eines CMMS.
Die meisten Komponentenausfälle gehen auf eine kurze Liste grundlegender Ursachen zurück, und für jede gibt es eine Routine, die sie verhindert.
Jede dieser Routinen wird zu einer vorbeugenden Aufgabe mit festem Intervall und einem namentlich benannten Verantwortlichen. Unser Leitfaden zu den Ausfallarten von Lagern geht auf die häufigste davon näher ein.
Elektrische Fehler beginnen selten als plötzlicher Kurzschluss. Sie beginnen als lockere Klemmstelle, die sich erwärmt, oder als Wicklung, deren Isolation langsam nachlässt.
Drei Prüfungen erfassen die meisten davon: eine Infrarotaufnahme von Schaltschränken und Motorklemmkästen unter Last, bei der Sie nach einer Verbindung suchen, die heißer ist als ihre Nachbarn; eine Isolationswiderstandsmessung an kritischen Motoren, deren Werte Sie Jahr für Jahr vergleichen; und eine Prüfung der Spannungssymmetrie zwischen den Phasen, denn schon eine kleine Spannungsunsymmetrie verursacht eine deutlich größere Stromunsymmetrie und zusätzliche Wärme in der Wicklung.
Alle diese Arbeiten führen qualifizierte Elektrofachkräfte im freigeschalteten und gesicherten Zustand (Lockout) aus, mit Ausnahme der Infrarotaufnahme, die unter Spannung aus sicherem Abstand und mit der richtigen PSA erfolgt.
Schulung wirkt am besten, wenn sie in eine tägliche Routine mündet, für die der Bediener selbst verantwortlich ist. Ein fünfminütiger Rundgang zum Reinigen, Prüfen, Schmieren und Nachziehen zu Beginn jeder Schicht, mit einer kurzen Checkliste pro Maschine, macht aus „der Bediener sollte es bemerken“ ein „der Bediener hat geprüft und unterschrieben“. Auffälligkeiten, die beim Rundgang gefunden werden, landen direkt im Instandhaltungs-Backlog, statt nur im Vorbeigehen erwähnt zu werden.
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