Puntos clave
Respuesta corta: Una política de almacenamiento de repuestos es el conjunto de reglas que decide qué piezas almacenar, en qué cantidad y cuándo reordenar. Entradas: criticidad del activo, tiempo de entrega del proveedor, tasa de fallos, costo de la pieza.
El patrón que la mayoría de las plantas hace mal: sobrealmacenar artículos de bajo valor y subabastear las pocas piezas críticas con plazos de entrega largos que realmente causan paradas. Una política clara basada en criticidad x plazo de entrega soluciona esto. Vea también Criticidad de repuestos vs velocidad .
Para cada pieza:
Sin una política, las decisiones son ad hoc, el inventario deriva y se almacenan las piezas equivocadas.
Ubique cada pieza en dos ejes:
Emergen cuatro cuadrantes:
1. Almacenar lo que es fácil de almacenar. Piezas pequeñas y baratas que son fáciles de pedir se almacenan. Piezas críticas, caras y de largo plazo se omiten. El inventario parece estar bien; la realidad es frágil.
2. No hay datos de tiempo de entrega. Sin conocer el tiempo de entrega por proveedor y por pieza, las decisiones de almacenamiento son conjeturas.
3. No hay criticidad en las piezas. Las piezas se almacenan por familiaridad, no por criticidad del activo.
4. Heredar stock legacy. Piezas llevan en la estantería 10 años. ¿Por qué? Nadie lo sabe. Algunas siguen siendo relevantes; muchas no.
5. No hay min-máx o punto de pedido. Existe stock pero no disciplina de reorden. Las piezas llegan a cero antes de reordenar.
Fórmula básica:
Punto de pedido = (Tiempo de entrega x consumo promedio) + Stock de seguridad
El stock de seguridad compensa la variabilidad del consumo y la fiabilidad del proveedor. Para piezas críticas, el stock de seguridad es significativo. Para piezas no críticas con plazos cortos, el stock de seguridad es mínimo.
Para piezas consumidas con regularidad:
Simple, visual y difícil de olvidar. Funciona bien para sujetadores, lubricantes, filtros y consumibles comunes.
Para piezas donde el proveedor conoce su consumo:
El VMI funciona bien para piezas estándar de alto volumen (rodamientos, correas, filtros). No funciona para repuestos críticos únicos.
Subabastear piezas críticas con plazos largos: cuando la pieza falla, el activo está parado durante semanas. La pérdida de producción puede superar los ahorros de inventario por 10 o 100 veces.
Sobrealmacenar piezas de bajo valor: capital de trabajo inmovilizado, obsolescencia de inventario, espacio de almacén consumido. Es un costo real pero rara vez catastrófico.
La asimetría: no contar con la pieza crítica es mucho más caro que sobreacumular la no crítica. La política debe reflejar esto.
1. La rotación de inventario como único indicador. Optimizar por rotación lleva a subabastear piezas críticas.
2. No hay revisión periódica. El stock decae si no se revisa anualmente.
3. Proliferación de piezas. Añadir piezas sin política. El inventario crece; la cobertura útil no.
4. No estandarizar. Múltiples tipos del mismo componente (p. ej., 6 marcas de tornillos M8). Estandarice y luego almacene menos SKUs.
Un CMMS moderno:
El CMMS de Fabrico admite la política de almacenamiento criticidad x tiempo de entrega, sistemas de dos contenedores, puntos de pedido dinámicos e informes de costo de inventario vs cobertura de criticidad.
Vea cómo Fabrico captura esto automáticamente, explora OEE para manufactura o reserva una demo.
Anualmente y además tras cambios importantes en el equipo o en los proveedores.
Activos críticos: OEM. Activos estándar: posventa si la fiabilidad es comparable. Es común un enfoque mixto.
Depende mucho de la mezcla de piezas. Una rotación total de inventario de 2-4 veces por año es típica; los repuestos de alto valor pueden permanecer años almacenados.
Coste del repuesto frente al coste de un día de parada. Normalmente el repuesto se justifica por órdenes de magnitud.
Relacionado. La consignación significa que el proveedor es el propietario del stock hasta que lo use. VMI significa que el proveedor gestiona el reabastecimiento. A menudo se combinan.
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