Puntos clave
Respuesta breve: El cordón andon es la autoridad del operador para detener la línea cuando un defecto no puede arreglarse en la estación. La luz andon es la señal visual, verde para normal, amarillo para ayuda solicitada, rojo para línea detenida, que transmite el estado de la estación a supervisión.
Tirar del cordón pone la luz en rojo. Pero la luz también se utiliza para señales que no implican parada (amarillo para solicitar ayuda). La mayoría de las plantas confunden ambos usando solo luces y nunca el cordón, lo que mantiene el rendimiento pero destruye la disciplina de calidad que el sistema pretende proteger. Véase también Diseño del sistema Andon .
El cordón andon es, famosamente, la autoridad para detener la línea que tiene cada operador del Sistema de Producción Toyota. Si un defecto no puede resolverse en la estación dentro del takt time, el operador tira del cordón. La línea se detiene. Llega la supervisión. El problema se resuelve antes de que piezas defectuosas pasen a procesos posteriores.
El cordón no es principalmente una herramienta. Es un compromiso cultural. La empresa está diciendo: preferimos detener la línea a enviar un defecto. Sin ese compromiso, el cordón puede existir pero nadie lo usa porque detener la línea se castiga.
La luz andon es el indicador visual de estado en cada estación y consolidado en un tablero centralizado.
Es un sistema de información por difusión. La supervisión ve los colores desde el otro extremo del taller y responde. No requiere la parada de la línea; el amarillo es la señal más habitual.
El tirón del cordón activa una luz roja. Pero las luces amarillas ocurren todo el día para solicitar ayuda, material bajo, pregunta menor, cambio de utillaje. El cordón es para el caso raro en que detenerse es la decisión correcta.
Confundir ambos conduce a dos modos de fallo:
Hoy la mayoría de plantas implementan las luces andon mediante un sistema software en lugar de un cordón literal. Un botón en la estación, una pantalla en el escritorio del supervisor, una alerta en el teléfono. Los principios no cambian: la función del cordón (parada de línea iniciada por el operador) debe existir como una acción distinta con su propio significado, separada de las solicitudes rutinarias de ayuda.
Las plataformas OEE a menudo incluyen señalización estilo andon. Cuando se vincula con la captura de tiempos de parada, la luz andon se convierte en el código de motivo para una pérdida de Disponibilidad, lo que cierra el circuito entre la señal del operador y la analítica OEE.
1. Implementar luces sin la función de cordón. El sistema visual existe pero ningún operador tiene autoridad para detener la línea. La planta parece al estilo Toyota pero no lo es.
2. Hacer del tirón del cordón un evento disciplinario. Los operadores dejan de tirar, los defectos pasan, el sistema se pudre en silencio.
3. No conectar la luz a la base de datos de tiempos de parada. El supervisor ve el color pero el sistema OEE nunca aprende por qué se detuvo la estación.
Una plataforma OEE moderna permite a los operadores generar eventos amarillos o rojos con códigos de motivo, enruta la alerta al supervisor adecuado, captura el tiempo de respuesta y vincula cada evento rojo a una pérdida de Disponibilidad en OEE.
La función de cordón (parada de línea por el operador) y la función de luz (transmisión visual de estado) permanecen distintas en los datos aunque ambas pasen por la misma interfaz.
El módulo OEE de Fabrico soporta la señalización andon con eventos amarillos y rojos codificados por motivo, captura del tiempo de respuesta y enlace directo a la pérdida de Disponibilidad, manteniendo visible en los datos la distinción cordón/luz.
Vea cómo Fabrico captura esto automáticamente, explore OEE para manufactura o reserve una demo.
Algunas sí, especialmente en automoción. La mayoría usa interfaces de botón o pantalla con la misma autoridad. El cordón físico se volvió icónico pero lo que importa es la función.
No. El amarillo señala solicitud de ayuda mientras se sigue en funcionamiento. El rojo es la señal de parada.
El amarillo normalmente se dirige al líder de equipo o supervisor de línea. El rojo se escala al supervisor y activa una respuesta de parada que puede incluir mantenimiento o ingeniería.
No. Andon es un sistema de señalización visual para solicitudes de ayuda y paradas. Kanban es una señal de reabastecimiento basada en arrastre. Ambos provienen de Toyota; resuelven problemas distintos.
Andon es el mecanismo del lado del operador de jidoka (autonomatización): la capacidad humana de detener la línea ante una anomalía detectada. Están profundamente vinculados.
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