La mayoría de las instalaciones de fabricación tienen un programa de mantenimiento preventivo (MP) en papel que rinde por debajo de lo esperado en la práctica. La brecha entre los programas de MP diseñados y ejecutados tiene tres causas raíz.
Programación de MP poco realista: los programas de MP heredados de los fabricantes de equipos contienen cientos de tareas con frecuencias que responden a consideraciones de responsabilidad legal en lugar de a la realidad operativa.
Una planta con 2.000 tareas de MP y un equipo que puede completar 800 al mes está estructuralmente configurada para un cumplimiento del 40% independientemente del esfuerzo. La primera tarea de diseño de MP no es crear MPs sino eliminar o ampliar la periodicidad de los MP de bajo valor para hacer el programa ejecutable.
Fallo en el diseño de las tareas: las tareas de MP que dicen «comprobar la correa» o «inspeccionar el rodamiento» ofrecen a los técnicos una guía insuficiente para una ejecución coherente. Las tareas de MP efectivas especifican el método de medición, los criterios de aceptación y la acción requerida cuando se está fuera de especificación.
Las tareas vagas producen una ejecución inconsistente y registros de finalización inútiles. Falta de disciplina en la finalización: los programas de MP sin estándares de finalización aplicados se degradan en un cumplimiento selectivo, donde las tareas fáciles se realizan y las difíciles acumulan retrasos.
La exigencia de completitud en el CMMS (sistema informatizado de gestión de mantenimiento), que obliga a rellenar campos específicos antes de marcar una tarea como completada, evita esta degradación.
El diseño eficaz de las tareas de mantenimiento preventivo (PM) sigue una estructura de cinco elementos. Alcance: exactamente lo que se hará en esta tarea, definiendo el presupuesto de tiempo y evitando la expansión del alcance. Requisitos previos: estado de la máquina requerido, herramientas necesarias, piezas que deben estar disponibles y permisos de seguridad exigidos.
Procedimiento: pasos numerados en secuencia con especificaciones para cada parámetro medible, no inspeccionar el rodamiento, sino medir la vibración del rodamiento en el punto A con objetivo por debajo de 4 mm/s RMS; escalar si está por encima de 6 mm/s. Documentación: mediciones específicas a registrar, condiciones observadas, piezas reemplazadas y cualquier hallazgo anormal.
Criterios de finalización: lo que debe cumplirse para que la tarea se considere completa, incluida la creación de una orden de trabajo correctiva si las mediciones están fuera de especificación.
Los formularios PM del CMMS que hacen cumplir esta estructura exigiendo la cumplimentación de campos específicos antes del cierre de la orden de trabajo generan registros de mantenimiento útiles para el análisis de fallas y la mejora del programa de mantenimiento.
Los 60 segundos adicionales por tarea de PM para completar datos estructurados en lugar de notas de texto libre generan datos que impulsan un valor acumulativo de mejora a lo largo de meses y años de operación.
Las frecuencias de PM en la mayoría de las organizaciones se fijan una vez durante la implementación inicial del CMMS y rara vez se revisan. La optimización de la frecuencia de PM basada en evidencia utiliza el historial de fallos y los datos de rendimiento OEE para validar y ajustar los intervalos.
Enfoque de optimización: para cada tarea de PM, comparar el intervalo programado con el historial real de fallos del componente que se está manteniendo. Si las fallas ocurren entre PM, el intervalo es demasiado largo.
Si no se han producido fallos en cinco años y los componentes no muestran degradación al finalizar el PM, el intervalo puede ser demasiado conservador.
Los datos de OEE complementan este análisis: si la tasa de rendimiento OEE disminuye en una máquina específica en las semanas previas a un PM programado, ese patrón sugiere acortar el intervalo. Si el rendimiento OEE se mantiene estable a lo largo del tiempo, la frecuencia actual puede ser adecuada.
La optimización de frecuencias basada en el CMMS suele resultar en una reducción del 20 al 30 % en el número total de tareas de PM al eliminar elementos mantenidos en exceso, junto con incrementos de frecuencia del 10 al 20 % para componentes realmente críticos, mejorando simultáneamente tanto la eficiencia del programa de mantenimiento como los resultados de fiabilidad.
Iniciar sesión
Blog
