Искате OEE директно от машините, без ръчно въвеждане?
Вижте на живо5S е методология за организация на работното място и визуално управление, разработена в рамките на производствената система на Toyota в следвоенна Япония.
Името произлиза от пет японски думи, които описват петте последователни стъпки на методологията.
сеири. Сейтон. Сейсо. Сейкецу. Шицуке.
Преведено на английски език, производствената практика означава „сортирай“, „подреди“, „оформи“, „облечи“, „стандартизирай“ и „поддържай“.
Основната идея е измамливо проста.
Една чиста, организирана и визуално управлявана производствена среда комуникира разликата между нормално и необичайно на всеки, който влезе в нея. Без обучение, без контекст, без да пита някого, човек, който влиза в 5S-съвместим производствен етаж, може веднага да види дали всичко е на мястото си, дали някое оборудване е в необичайно състояние и дали производственият процес протича по стандартите.
Производствена среда без 5S дисциплина не комуникира нищо подобно. Инструментите са на множество места или няма определено местоположение. Повърхностите на оборудването са покрити с натрупана мръсотия, която прави нови течове, пукнатини или износване невидими на фона. Ненужните елементи се смесват с необходимите, което прави извличането им бавно и податливо на грешки. Отклоненията от стандарта са невидими, защото няма видим стандарт, спрямо който да се сравни текущото състояние.
5S превръща производствената среда от среда, където аномалиите се крият, в такава, където те се проявяват. Това преобразуване е оперативната стойност на 5S, отвъд чистотата и организацията, които са най-видимите му резултати.
Стълб 1: Сортиране (Сейри)
Стъпката „Сортиране“ премахва от работната област всичко, което не е необходимо за текущия производствен процес.
Всеки елемент в работното пространство се оценява спрямо един въпрос: необходим ли е този елемент тук за работата, извършвана в тази област?
Необходимите вещи остават.
Ненужните предмети се преместват там, където са необходими, връщат се на централно място за съхранение или се изваждат изцяло от съоръжението, ако не служат за текущо предназначение.
Етапът на сортиране обикновено се изпълнява с помощта на система с червен етикет. Въпросните артикули се маркират с червен етикет. Маркираните артикули се преместват в зона за съхранение, където решението за тяхното разпореждане се взема от съответните хора в рамките на определен период преди отстраняването им.
Стъпката за сортиране последователно разкрива степента, до която производствените зони натрупват ненужни артикули с течение на времето. Остаряло оборудване от предишни производствени серии. Резервни части, които са били подготвени за ремонт и никога не са били върнати в склада. Лични вещи, съхранявани върху повърхности на оборудване. Документация за продукти, които вече не се произвеждат. Оборудване, принадлежащо на други отдели.
Всеки ненужен предмет, премахнат от работната зона, намалява визуалния шум, който затруднява видимостта на аномалиите, намалява времето за извличане, което забавя дейностите по поддръжка и производство, и намалява риска от използване на грешен предмет, защото правилният е бил заровен под ненужни.
Стълб 2: Въвеждане на ред (Сейтон)
Стъпката „Подреждане“ задава конкретно, ясно обозначено местоположение за всеки елемент, който остава в работната област след сортиране.
Организиращият принцип не е естетика. Той е ефикасност и видимост.
Най-често използваните предмети се намират най-близо до мястото, където се използват. По-рядко използваните предмети се намират по-далеч. Предметите, които принадлежат на конкретна машина, се намират на тази машина.
Всяко място е визуално маркирано, така че липсата на даден предмет от неговото местоположение е веднага видима. Контури на табла с инструменти, показващи къде се намира всеки инструмент. Цветна лента на подове, определяща границите на оборудването, пътеките и зоните за съхранение. Етикети със сенчести табла, показващи кой инструмент къде отива.
Визуалното маркиране е това, което превръща „Поставяне в ред“ от упражнение за организация на складирането във визуална система за управление. Когато контурът на инструмента е празен, той липсва. Когато границата на лентата на пода бъде пресечена от елемент, който не би трябвало да е там, отклонението е видимо. Когато етикет показва място, заето от грешен елемент, грешката се обявява.
„Подготовка за поддръжка“ включва места за съхранение на резервни части, инструменти и оборудване, използвани при рутинни дейности по поддръжка на всяка машина или група машини. Техник по поддръжката, изпълняващ задача по поддръжка на машина със зона за подготовка, съответстваща на „Подготовка за поддръжка“, намира всичко необходимо на една ръка разстояние, подредено на правилната позиция и готово за употреба.
Стълб 3: Блясък (Seiso)
Стъпката „Блясък“ установява почистването като дейност по инспекция, а не като дейност по почистване.
Това разграничение е най-важното в цялата 5S методология и най-често пропусканото в 5S приложенията, които третират блясъка като инструкция за чист вид на пода.
Когато една машина се почиства старателно и внимателно, човекът, който я почиства, се доближава до всяка повърхност, всеки компонент и всеки фитинг. Той забелязва неща, които са невидими, когато машината е мръсна или когато се наблюдава от разстояние.
Теч на хидравлично масло, който е невидим на фона на натрупана мръсотия, става видим в момента, в който повърхността се почисти. Пукната монтажна скоба, която е била скрита зад натрупани стружки, става видима, когато стружките се отстранят. Разхлабен закрепващ елемент, който не е бил видим по време на нормална работа, се открива, когато зоната около него се почисти и почистващият човек забележи остатъците от вибрации около главата.
Блясъкът превръща почистването в инспекция. А инспекцията, която се извършва всеки ден от човек, който познава машината най-добре, е най-последователната система за ранно откриване на неизправности, налична в производството.
Стъпката „Почистване“ създава стандарт за почистване за всяка работна зона и всяка машина. Стандартът определя какво се почиства, как се почиства, какви почистващи материали се използват, с каква честота и от кого. Стандартът за почистване е основата на контролния списък за автономна поддръжка CIL, който методологията TPM изгражда върху 5S основата.
Стълб 4: Стандартизиране (Seiketsu)
Стъпката „Стандартизиране“ преобразува условията, постигнати чрез „Сортиране“, „Подреждане“ и „Оформяне“, в дефиниран стандарт, който може да бъде одитиран, поддържан и подобряван.
Без Standardize, 5S е еднократно почистване. Производственият цех изглежда организиран и чист в деня на приключване на 5S събитието и се връща към състоянието си преди 5S в рамките на седмици, тъй като старите навици се затвърждават.
Със Standardize, постигнатото от първите три стълба състояние се документира като целево състояние. Създават се визуални стандарти, които показват как трябва да изглежда работната зона, когато е в съответствие с нея. Графиците за почистване се публикуват на всяка машина, показващи кой какво почиства, кога и по какъв стандарт.
Снимките на таблото с инструменти показват кой инструмент къде отива. Плановете за маркиране на пода показват къде трябва да бъде всяка линия, всяка граница и всеки етикет.
Визуалният стандартен документ се превръща в отправна точка, спрямо която ежедневните одити сравняват текущото състояние. Когато текущото състояние съответства на стандарта, областта е в съответствие. Когато не съответства, отклонението е достатъчно специфично и видимо, за да бъде коригирано, вместо да се наблюдава като цяло и да се оставя да се влошава допълнително.
Стандартизирането включва и процеса за управление на промените в стандарта. Когато даден процес се промени, когато машина бъде заменена или когато бъде идентифицирана по-добра организация, стандартът се актуализира, вместо да се отклонява от документираното състояние.
Стълб 5: Поддържане (Shitsuke)
Устойчивостта е мястото, където 5S програмите успяват или се провалят. Всичко, което е преди това, е сравнително лесно за постигане в краткосрочен план. Устойчивостта е стълбът, който превръща краткосрочните постижения в постоянна оперативна дисциплина.
Поддържането означава, че стандартът 5S се поддържа всеки ден, на всяка смяна, от всеки човек, работещ в района, без да е необходима намеса на ръководството или външна мотивация за това.
Това ниво на устойчива дисциплина изисква едновременното наличие на три организационни условия.
Ежедневен одит спрямо визуалния стандарт. Не е месечен преглед на управлението, а ежедневна оценка от ръководителя на областта или ръководителя на екипа, която сравнява текущото състояние спрямо стандарта и документира всички отклонения. Одитът трябва да отнема по-малко от пет минути на област, когато стандартът се поддържа. Той трябва да доведе до конкретни коригиращи действия, когато това не се случва.
Разпознаване на правилното поведение, наред с коригирането на неправилното поведение. 5S програма, която коригира само отклоненията, създава култура на спазване на изискванията, а не на страх, която поддържа стандарта, когато ръководството присъства, и се връща към него, когато ръководството отсъства. Програма, която също така разпознава и отбелязва области, които са поддържали стандарта си последователно, създава вътрешна мотивация, която поддържа спазването на изискванията без непрекъснат надзор от страна на ръководството.
Интеграция с ежедневните производствени рутини. 5S дейностите, които са отделни от производствената работа, са допълнителна тежест. 5S дейностите, които са интегрирани в рутините за начало на смяна, край на смяна и почивка, са част от работата.
Най-добре устойчивите 5S програми правят ежедневните дейности по почистване и организация част от процеса на предаване на смяната, така че те да се случват надеждно като част от съществуваща рутина, а не като допълнителна задача, която се конкурира с производствените приоритети.
Връзката между качеството на внедряване на 5S и ефективността на поддръжката на оборудването е една от най-последователно демонстрираните в подобряването на производствените операции.
Механизмът е ясен.
Чистото оборудване е оборудване, което може да се провери.
Машина, покрита с натрупана мръсотия, остатъци от охлаждаща течност и производствени разливи, не може да бъде смислено проверена за развиващи се неизправности. Течове, пукнатини, необичайни модели на износване и разхлабени компоненти са невидими на фоновото замърсяване.
Същата машина, поддържана по дисциплината 5S Shine, може да бъде инспектирана от всеки обучен наблюдател. Развиващите се течове са видими в момента, в който започнат, защото се появяват върху чиста повърхност. Необичайните модели на износване са видими, защото няма фоново замърсяване, което да ги маскира. Разхлабените компоненти се откриват чрез моделите на остатъци от вибрации, които се появяват върху чисти повърхности около тях.
Организираните работни зони осигуряват по-бърза поддръжка.
Техник по поддръжката, работещ в зона, отговаряща на 5S стандарта за настройка, намира необходимите инструменти и части без търсене. Частите, подредени на машината за рутинни дейности по поддръжка, са на определеното им място. Инструментът, необходим за конкретния ремонт, е на таблото с инструменти на маркираното му място.
Същият ремонт, извършен в среда, различна от 5S, изисква техникът да търси инструмента, да установи, че липсващата част, да я извади от склада и да заобиколи ненужните предмети, които заемат пространството за достъп, необходимо за ремонта.
Разликата във времето между тези два сценария обикновено е от 20 до 35% от общата продължителност на ремонта за рутинни задачи по поддръжката. При целия обем дейности по поддръжка, извършвани в дадено съоръжение, тази разлика във времето представлява значителен възстановен капацитет за поддръжка.
Визуалното управление прави отклоненията приложими, преди да се превърнат в неуспехи.
В среда, съвместима с 5S, ръководителят на производството или член на екипа по поддръжката, който се разхожда по помещението, може да види за секунди дали нещо не е в стандарта. Капка масло извън определената зона. Липсващ инструмент от дъската. Повърхност на машината, която е натрупала замърсяване от последната смяна.
Всеки от тези визуални сигнали е потенциален индикатор за повреда, който може да бъде разследван и отстранен, преди да се превърне в повреда, спираща производството.
В среда, различна от 5S, същите сигнали са невидими на фоновото разстройство, което прави отклонението неразличимо от нормалното.
Подобрението по 5S не променя директно стойностите на OEE по начина, по който го правят подобренията в програмата за профилактика или поддръжката, базирана на състоянието.
Въздействието му върху OEE е косвено, но е еднакво във всички производствени операции, които са го измервали.
Основният път на въздействие върху OEE е чрез загуби на наличност.
Дисциплината 5S Shine увеличава честотата и качеството на инспекцията на оборудването, което увеличава процента на ранно откриване на повреди, намалява времето между развитието на повредата и реакцията по поддръжката, което намалява консумацията на PF интервал, който води до функционални повреди.
По-малко функционални повреди водят до по-малко непланирани прекъсвания. По-малко непланирани прекъсвания подобряват OEE наличността.
Вторичният път на въздействие върху OEE е чрез загуби на производителност.
Дисциплината 5S Set in Order намалява времето, което техниците по поддръжката прекарват в търсене на инструменти и части по време на планирани и коригиращи дейности по поддръжка. По-кратките продължителности на поддръжката при реактивни ремонти намаляват продължителността на загубите на наличност, когато възникнат. По-добре организираните работни зони намаляват малките прекъсвания, причинени от липсата или недостъпността на инструменти и материали в точката на употреба.
Третичният път на въздействие върху OEE е чрез загуби на качество.
5S стандартизацията намалява грешките на операторите, причинени от използването на неправилни инструменти, неправилни части или неправилни процедури, тъй като правилните елементи не са били ясно идентифицирани, а неправилните елементи не са били ясно разграничени от тях.
Производствените операции, които комбинират 5S с мониторинг на OEE, постоянно отчитат, че възможностите за визуално управление на добре внедрена 5S среда правят данните за OEE по-практични. Когато предупреждение за OEE показва развиваща се загуба на производителност на конкретна машина, среда, съвместима с 5S, позволява на екипа по поддръжка да инспектира машината бързо и щателно, защото машината е чиста, организирана и визуално управлявана по всяко време.
Грешка 1: Третиране на 5S събитието като на внедряване
5S събитието е отправната точка, а не внедряването.
Работата по сортиране, подреждане и подреждане, извършвана по време на 5S събитие, трансформира физическата среда. Следващата работа по стандартизиране и поддържане определя дали тази трансформация е постоянна или временна.
Организациите, които инвестират сериозно в 5S събития и малко в Standardize and Sustain, създават впечатляващи снимки „преди и след“ и производствени среди, които се връщат в състоянието си преди събитието в рамките на два до три месеца.
Грешка 2: Внедряване на 5S без свързването му с производствените операции
5S, внедрен като отделна инициатива от ежедневните операции на производствения екип, създава среда, която е чиста и организирана, когато вниманието на ръководството е насочено към нея, и се връща към нормалното, когато вниманието се премести другаде.
Интегрирането на 5S в рутинните процедури за начало и край на смените на производствения екип, процесите им на предаване на задачи и ежедневните им разговори за представянето им води до устойчиво съответствие, тъй като 5S дейностите са част от работата, а не са нейна добавка.
Грешка 3: Стандартизиране до ниво на детайлност, което прави спазването на изискванията непрактично
Стандарт 5S, който определя 47 задачи за почистване, 23 позиции за инструменти и 15 условия за маркиране на пода за една работна зона, създава тежест за съответствие, която операторите не могат да понесат, наред с производствените си отговорности.
Стандарт, който определя осемте най-важни задачи за почистване, дванадесетте най-използвани позиции на инструментите и петте най-важни маркировки на пода, осигурява устойчиво съответствие на ниво, което осигурява стойността на визуалното управление, която 5S е проектиран да осигури.
Грешка 4: Одит без отговор
Ежедневен 5S одит, който регистрира отклонения, без да предприема коригиращи действия в рамките на същата смяна, учи производствения екип, че отклоненията се толерират, а не се коригират.
Всяко отклонение, регистрирано при одит, трябва да доведе до коригиращо действие, възложено на конкретно лице с конкретен срок за изпълнение. Отклоненията, които се повтарят въпреки корекцията, трябва да предизвикат разследване на първопричината, за да се разбере защо стандартът не може да бъде поддържан в този момент и какво трябва да се промени в стандарта, оборудването или процеса, за да се осигури устойчиво съответствие.
Колко време отнема внедряването на 5S?
Първоначалното 5S събитие за една производствена зона обикновено отнема от един до три дни, в зависимост от размера на зоната и обема на необходимата работа по сортиране.
Достигането на стабилно състояние на стандартизация, при което визуалните стандарти са документирани и е установен процес на ежедневен одит, обикновено отнема от четири до шест седмици за всяка област.
Достигането на истинско състояние на устойчивост, при което 5S дисциплините се поддържат без управленска намеса, обикновено отнема от три до шест месеца на област и представлява най-дългата и най-организационно взискателна фаза от внедряването.
Приложима ли е 5S както за зоните за поддръжка, така и за производствените зони?
Да. Работилниците за поддръжка, складовете и зоните за съхранение на инструменти се възползват от внедряването на 5S по същия начин, както и производствените зони.
Склад, съвместим със 5S, където всяка част има обозначено местоположение, всяко място има видим индикатор за минимално количество и всеки инструмент има обозначена позиция на табло, осигурява по-бързо извличане на части, по-точни записи на инвентара и по-добри нива на първоначални ремонти по поддръжката.
Работилница за поддръжка, съвместима с 5S, където инструментите са организирани по вид и честота на употреба, работните повърхности са почистени от ненужни предмети и се поддържа стандарт за чистота, създава по-ефективна работна среда за планиране на поддръжката и административни дейности.
Каква е разликата между 5S и общо домакинство?
Общото домакинство прави околната среда чиста.
5S прави средата чиста, организирана, стандартизирана и самоконтролираща се.
Разликата е във визуалното управление. Чистата среда изглежда представителна. Средата, съвместима с 5S, съобщава разликата между нормално и ненормално на всеки, който влезе в нея, независимо дали знае как е изглеждала зоната преди или как би трябвало да изглежда според документ, който не е чел.
Тази възможност за визуална комуникация е това, което прави 5S система за разузнаване на производствения етаж, а не програма за чистота.
5S производственият цех не само изглежда по-добре. Той ви казва повече. Всяко отклонение от стандарта се забелязва. Всяка повреда, възникваща в оборудването, е видима по-рано. Всеки техник по поддръжката намира това, от което се нуждае, по-бързо. Това информационно предимство се засилва в подобрение на надеждността, което никакви реактивни усилия впоследствие не могат да възпроизведат.
Превърнете престоите в число, по което екипът може да действа.
Заявете демо
Вход
Блог
