Convierta el tiempo de inactividad en un dato accionable para su equipo.
Reservar una demoUna planta de fabricación pone en marcha un programa de mantenimiento preventivo.
El equipo de mantenimiento lo ejecuta con diligencia.
El cumplimiento de las normas de gestión de partículas alcanza el 85%.
El tiempo de inactividad no planificado no disminuye de forma significativa.
El gerente de operaciones concluye que la gestión de proyectos no funciona.
La conclusión real debería ser diferente.
El programa de mantenimiento preventivo no estaba calibrado según el comportamiento real de fallos de los activos que debía proteger.
Los intervalos se establecieron a partir de las recomendaciones del fabricante, redactadas para condiciones de utilización promedio que no coinciden con las de esta instalación.
Las tareas se copiaron de una plantilla de mantenimiento genérica que nunca se validó con el historial real de fallos de esta instalación.
Los tipos de activación, intervalos de calendario para cada activo, independientemente de la variabilidad de su utilización, provocan sistemáticamente un mantenimiento excesivo de los activos de baja utilización y un mantenimiento insuficiente de los de alta utilización simultáneamente.
Un programa de gestión de proyectos que está estructuralmente mal calibrado produce un alto grado de cumplimiento y malos resultados.
Esta guía elabora un programa de mantenimiento preventivo a partir de la evidencia, en lugar de suposiciones, lo que da como resultado un programa calibrado desde el principio al comportamiento real de las fallas y que mejora a medida que se acumula el historial de mantenimiento.
Un programa de gestión de proyectos no puede existir sin una lista precisa y completa de los activos que está diseñado para proteger.
Este paso es sencillo en principio, pero con frecuencia se subestima en la práctica.
Qué debe contener el registro de activos:
Todos los activos de producción que requieren mantenimiento programado, identificados por su ubicación, tipo de activo e información sobre el fabricante y el modelo.
Una jerarquía padre-hijo que distingue los ensamblajes principales de sus subcomponentes, de modo que las tareas de mantenimiento preventivo se puedan asignar al nivel apropiado en lugar de a un nivel genérico de máquina que oculte qué componente específico se está manteniendo.
La clasificación de criticidad de producción para cada activo, Nivel 1: misión crítica, Nivel 2: significativo, Nivel 3: apoyo, determina el nivel de inversión en mantenimiento que justifica cada activo.
Lo que el registro de activos no necesita en esta etapa:
Datos perfectos sobre cada componente de cada máquina.
Historial completo de mantenimiento de sistemas anteriores.
Fotografías de todos los activos.
Es más valioso comenzar con un registro de activos funcional que recoja la información necesaria para elaborar el cronograma de mantenimiento preventivo que retrasar el inicio del programa mientras se busca una integridad de datos perfecta.
El registro mejora a medida que se ejecuta el programa.
Para los activos de nivel 3, aquellos cuyo fallo no afecta significativamente a la producción, la calidad o la seguridad, es posible que no se justifique en absoluto un programa de mantenimiento preventivo.
Para los activos de baja criticidad, la estrategia de operar hasta que se produzca un fallo, con un plan de respuesta ante emergencias documentado, suele ser la más rentable.
Para los activos de nivel 1 y nivel 2, el siguiente paso es la identificación del modo de fallo: una evaluación honesta de cómo falla cada activo y qué señales de advertencia preceden al fallo.
Esto no requiere un análisis formal de modos y efectos de falla para cada activo.
Para ello, es necesario responder a tres preguntas prácticas para cada clase de activo importante.
Pregunta 1: ¿Cuáles son los modos de fallo más comunes para este tipo de activo en nuestra operación?
Obtenga los registros de mantenimiento de los últimos 24 meses para cada clase de activo.
¿Qué códigos de error aparecen con mayor frecuencia?
¿Qué componentes se reemplazan con mayor frecuencia en las reparaciones correctivas?
¿Cuál es el tiempo promedio entre fallas significativas en estos activos?
Pregunta 2: ¿Cada modo de fallo produce señales precursoras detectables antes de que se produzca un fallo funcional?
El desgaste de los cojinetes produce un aumento de la vibración y la temperatura antes de que se produzca una falla funcional.
La degradación del sello hidráulico produce un consumo de aceite que aumenta gradualmente antes de que el sello falle por completo.
El desgaste de la herramienta de corte produce una desviación creciente en el tiempo de ciclo antes de que se produzca una falla dimensional.
Algunos modos de fallo, fallos en relés eléctricos, fracturas mecánicas repentinas, no producen ninguna señal precursora fiable.
Pregunta 3: ¿Cuánto tiempo suele transcurrir entre la aparición de señales precursoras y el fallo funcional?
Este es el intervalo PF: el período disponible para la intervención basada en la condición.
Un intervalo PF prolongado significa que hay tiempo para planificar y ejecutar una reparación programada después de detectar la señal precursora.
Un intervalo PF corto significa que se requiere una respuesta rápida cuando aparece la señal, o la ventana de tiempo se cierra antes de que sea posible intervenir.
Las respuestas a estas tres preguntas determinan qué tipo de activador es el adecuado para el programa de mantenimiento preventivo de cada activo.
Existen tres tipos de activadores para la programación del mantenimiento preventivo.
El tipo de activador correcto para cada activo depende del análisis del modo de fallo del paso 2, no de la conveniencia de la programación.
Disparadores basados en el calendario
Aplicable a: Activos con una utilización relativamente uniforme donde el modo de falla no produce señales precursoras confiables, o donde aún no se dispone de datos de monitoreo de condición.
Cómo funciona: Las tareas de mantenimiento preventivo se programan a intervalos de tiempo fijos (semanales, mensuales, trimestrales), independientemente de cuánto tiempo haya estado en funcionamiento el activo desde el último mantenimiento preventivo.
Ventaja: Fácil de programar y fácil de comunicar al equipo de mantenimiento.
Limitación: Es sistemáticamente erróneo para activos con utilización variable. Un intervalo de calendario establecido para la utilización promedio sobreestima los períodos de baja utilización y subestima simultáneamente los períodos de alta utilización.
Disparadores basados en el uso
Aplicable a: Activos donde la correlación de fallas es más fuerte con el uso que con el tiempo: recuentos de ciclos, horas de funcionamiento, unidades producidas, medidores procesados.
Cómo funciona: Las tareas de mantenimiento preventivo se activan cuando el activo alcanza un umbral de uso definido desde el último evento de mantenimiento, independientemente de cuántos días naturales hayan transcurrido.
Resistencia: Refleja con precisión el desgaste real acumulado, en lugar del tiempo transcurrido. Una prensa que ha realizado 200 000 ciclos recibe mantenimiento a los 200 000 ciclos, independientemente de si esto ocurrió en 30 o 90 días.
Limitación: Requiere datos de uso precisos, ya sea mediante la captura automática de la señal de la máquina o mediante la introducción manual y sistemática de datos en el contador.
Disparadores basados en condiciones
Aplicable a: Activos de nivel 1 con precursores de modos de falla detectables y conectividad de datos para capturar esos precursores automáticamente.
Cómo funciona: Las tareas de mantenimiento preventivo se activan cuando un parámetro de condición monitoreado (tendencia de rendimiento OEE, amplitud de vibración, desviación de temperatura, consumo de corriente) cruza un umbral configurado que indica el punto P del modo de falla.
Ventaja: El tipo de activación más preciso disponible: el mantenimiento se realiza cuando el activo realmente lo necesita, no cuando el calendario o el contador de uso lo presuponen. Elimina simultáneamente tanto el mantenimiento excesivo como el insuficiente.
Limitación: Requiere conectividad de la máquina y un sistema de monitorización capaz de detectar los parámetros de condición relevantes. Requiere un intervalo PF suficiente para permitir la respuesta programada tras el cruce del umbral.
La mayoría de los programas de mantenimiento preventivo en el sector manufacturero utilizan simultáneamente los tres tipos de activadores : activadores basados en el calendario para equipos generales de las instalaciones y de apoyo, activadores basados en el uso para activos críticos para la producción con una utilización medible y activadores basados en condiciones para los activos de mayor criticidad con conectividad de máquina accesible.
Una vez seleccionados los tipos de activación, deben configurarse los intervalos iniciales para cada tarea de mantenimiento preventivo.
El principio fundamental aquí es que el intervalo inicial debe establecerse de forma conservadora, más corto que el intervalo de fallo previsto, y luego ampliarse a medida que el historial de mantenimiento acumula evidencia de que el intervalo es apropiado.
Comenzar con un intervalo demasiado largo y experimentar fallos es más costoso y más perjudicial que comenzar con un intervalo ligeramente demasiado corto y extenderlo cuando los resultados muestran de forma consistente que no hay desgaste al acercarse al umbral de intervención.
Para los gestores de proyectos basados en calendario:
Comience con un intervalo que represente entre el 70 y el 80 % del intervalo de falla más corto observado en los últimos 24 meses de historial de mantenimiento para esa clase de activo.
Si la clase de activos no tiene historial de fallas, porque nunca se le ha dado un mantenimiento sistemático, utilice la recomendación del fabricante como punto de partida y ajústela en función de los resultados de los primeros 6 meses de mantenimiento preventivo.
Para los gestores de proyectos basados en el uso:
Comience con un umbral de uso que represente entre el 70 y el 80 % del uso promedio acumulado entre eventos correctivos significativos en los últimos 24 meses.
Si no se dispone de datos de uso, utilice la recomendación del fabricante en cuanto a horas de funcionamiento y conviértala a la métrica de uso pertinente para el activo.
Para el mantenimiento preventivo basado en condiciones:
El umbral de activación se establece en el punto P del modo de fallo: el valor del parámetro de condición que indica de forma fiable el inicio de una degradación detectable.
Para establecer este umbral con precisión, se requieren datos históricos de fallos que muestren los valores de los parámetros de condición previos a cada evento de fallo, o bien un umbral inicial conservador que se ajuste a medida que se acumula el conjunto de datos de monitorización.
El intervalo de mantenimiento preventivo determina cuándo llega el equipo de mantenimiento al activo.
El contenido de la tarea del gerente de proyecto determina lo que hacen cuando llegan a ella.
Ambas condiciones deben cumplirse para que el Primer Ministro sea eficaz.
Contenido mínimo requerido para cada tarea de gestión de proyectos:
Los pasos específicos de la inspección o intervención, con suficiente detalle para que un técnico que no haya realizado este mantenimiento preventivo anteriormente pueda completarlo correctamente.
Los criterios de aprobación y suspenso para cada punto de inspección: qué se considera una condición aceptable y qué desencadena una acción correctiva.
Los consumibles y repuestos necesarios, con números de pieza específicos para evitar confusiones en el almacén.
El tiempo estimado para completar la tarea, de modo que las ventanas de mantenimiento preventivo puedan programarse de forma realista en función de la disponibilidad de producción.
Los requisitos de seguridad específicos para este activo: procedimientos de aislamiento, requisitos de EPI y cualquier limitación operativa.
Así es como luce un contenido deficiente en las tareas de gestión de proyectos:
"Inspeccionar y lubricar la máquina": no se especifica qué componentes, qué lubricante, cuánto ni en qué estado se debe reemplazar.
"Revisar todas las piezas de desgaste": no se especifica qué piezas son, qué límite de desgaste activa el reemplazo ni qué constituye un desgaste aceptable.
Las tareas de mantenimiento preventivo redactadas con este nivel de generalidad generan altas tasas de cumplimiento y baja efectividad : el técnico completa la tarea en el tiempo asignado y la aprueba, pero no se revisan explícitamente los puntos de inspección específicos que detectarían la falla incipiente.
Una vez definidos el registro de activos, el análisis de modos de fallo, los tipos de activación, los intervalos y el contenido de las tareas, el programa de mantenimiento preventivo está listo para integrarse en el sistema de gestión de mantenimiento.
El sistema de mantenimiento, ya sea un CMMS o una herramienta de programación más sencilla, debe ser compatible con tres funcionalidades para ejecutar el programa de mantenimiento preventivo de forma fiable.
Generación automática de órdenes de trabajo : las órdenes de mantenimiento preventivo deben generarse automáticamente cuando se cumpla la condición desencadenante, en lugar de requerir que un planificador cree manualmente cada orden a partir de una hoja de cálculo de programación. Los sistemas de programación manual de mantenimiento preventivo generan órdenes que se omiten durante los períodos de mayor actividad y se duplican durante los períodos de menor actividad.
Ejecución móvil : las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo deben ser accesibles para los técnicos desde dispositivos móviles en la máquina, con la lista de verificación de tareas, los criterios de aprobación/rechazo y la lista de piezas disponibles sin necesidad de regresar a un sistema de escritorio. Los datos de mantenimiento preventivo capturados en la máquina durante la inspección son más precisos y completos que los datos ingresados posteriormente.
Registro de hallazgos del mantenimiento preventivo : la orden de trabajo debe registrar lo encontrado durante el mantenimiento preventivo, no solo que este se completó. Si la inspección reveló una condición aceptable, un desgaste que se acerca al umbral de intervención o un defecto que requiere acción correctiva, estos datos son los que permiten calibrar el intervalo de mantenimiento preventivo a lo largo del tiempo.
Sin que PM detecte la captura, el programa no puede mejorar.
De este modo, cada ciclo de mantenimiento preventivo genera la evidencia que confirma si el intervalo es apropiado, necesita acortarse o puede prolongarse.
Un programa de gestión de proyectos que se lanza sin una revisión a los 90 días es un programa que se ha establecido y olvidado en lugar de gestionarse.
La revisión de 90 días incluye cinco preguntas específicas.
¿Se están completando las tareas de mantenimiento preventivo dentro de los plazos previstos?
Los índices de finalización inferiores al 85 % indican que el programa de mantenimiento preventivo entra en conflicto con los requisitos de producción, en cuyo caso es necesario ajustar el enfoque de programación, o que el equipo de mantenimiento tiene limitaciones de capacidad.
¿Qué revelan los resultados de la fase de análisis de partículas?
Los sistemas de mantenimiento preventivo que no muestran desgaste de forma constante al acercarse al umbral de intervención son candidatos para la extensión del intervalo.
Los sistemas de mantenimiento preventivo que muestran un desgaste constante en o por encima del umbral de intervención son candidatos para acortar el intervalo de mantenimiento.
¿Se han producido fallos imprevistos en activos con programas de mantenimiento preventivo activos?
Un fallo en un activo con un mantenimiento preventivo activo indica que el intervalo de mantenimiento preventivo es demasiado largo, que el contenido de la tarea de mantenimiento preventivo no aborda el modo de fallo que se produjo o que el tipo de activador no es apropiado para el modo de fallo.
Cada fallo en un activo cubierto por el mantenimiento preventivo es una oportunidad para mejorar el programa, en lugar de una señal de que el mantenimiento preventivo no funciona.
¿El equipo de mantenimiento registra los hallazgos del mantenimiento preventivo con el nivel de detalle necesario para la calibración de intervalos?
Las entradas de finalización genéricas, "PM completado, sin problemas", no admiten la calibración de intervalos.
Las anotaciones específicas sobre los hallazgos, "el rodamiento muestra un desgaste precoz; se estima que faltan entre 3 y 4 meses para alcanzar el umbral de intervención con la utilización actual", contribuyen a construir la base de evidencia que hace que el programa sea más preciso con el tiempo.
¿Los periodos de gestión de proyectos están alineados con la planificación de la producción?
Los mantenimientos preventivos que se posponen sistemáticamente porque la producción no puede liberar el activo indican un problema de alineación de la programación que debe resolverse a nivel de planificación, en lugar de en la planta de producción.
Un programa de gestión de proyectos no es un proyecto con una fecha de finalización.
Se trata de un programa de mejora continua que se vuelve más preciso y eficaz a medida que el historial de mantenimiento que genera va construyendo la base de evidencia para la calibración de intervalos.
Meses 1 a 3: Se creó el registro de activos. Se puso en marcha el programa inicial de mantenimiento preventivo.
Se establecieron activadores de calendario para la mayoría de los activos. Se aplicaron intervalos conservadores basados en el historial de mantenimiento y las recomendaciones del fabricante.
Meses 3 a 6: Primera revisión de 90 días. Ajustes de intervalo basados en los hallazgos del mantenimiento preventivo.
Implementación de activadores basados en el uso para activos de Nivel 1 de alta utilización donde se dispone de datos de medición. Identificación inicial de actores problemáticos a partir de los datos de las órdenes de trabajo correctivas.
Meses 6 a 12: Se implementaron activadores basados en condiciones para los activos de mayor criticidad con conectividad de máquina. El contenido de las tareas de mantenimiento preventivo se refinó en función de los comentarios de los técnicos y los patrones detectados.
Se añadieron tareas de mantenimiento preventivo de emergencia para los modos de falla identificados en los primeros 6 meses que no estaban en el programa inicial.
A partir del mes 12: Revisión anual del programa. Optimización de intervalos basada en 12 meses de datos acumulados de mantenimiento preventivo.
Transición de activadores basados en calendario a activadores basados en el uso para clases de activos adicionales a medida que se disponga de datos de utilización. Ciclo de calibración continua.
¿Cuánto tiempo se tarda en diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo para una planta de fabricación de tamaño mediano?
El registro de activos, el análisis de modos de fallo y el programa inicial de mantenimiento preventivo pueden elaborarse en cuatro a seis semanas con la participación adecuada de las partes interesadas.
Cargar el cronograma en un sistema CMMS y completar la capacitación de los técnicos lleva entre dos y tres semanas adicionales.
En la mayoría de las instalaciones de tamaño mediano, es posible implementar un programa de gestión de proyectos funcional, que incluya la generación y finalización de órdenes de trabajo, en un plazo de ocho semanas desde el inicio del proyecto.
¿Qué tasa de cumplimiento de PM deberíamos fijarnos como objetivo?
El 85% es la tasa mínima aceptable de cumplimiento de la gestión de proyectos para un programa bien diseñado.
Un porcentaje inferior al 85 % indica conflictos de programación con la producción, limitaciones de capacidad del equipo de mantenimiento o que el contenido de las tareas de gestión de proyectos está tardando mucho más en completarse de lo estimado.
Un cumplimiento superior al 95% combinado con un tiempo de inactividad no planificado que se mantiene estable o aumenta indica un problema diferente: el programa de mantenimiento preventivo se está completando, pero no está calibrado para prevenir las fallas que realmente ocurren.
¿Cómo gestionamos el cumplimiento de las normas de mantenimiento preventivo para los activos que producción no puede liberar para mantenimiento?
Incorpore ventanas de mantenimiento preventivo en el cronograma de producción en lugar de negociarlas de forma reactiva.
Los requisitos de mantenimiento preventivo deben ser visibles para los planificadores de producción al programar las órdenes de producción, y no descubrirse cuando el equipo de mantenimiento llega para realizar el mantenimiento preventivo y encuentra el activo en producción.
Esto requiere un proceso compartido de planificación de producción y mantenimiento o una herramienta de planificación que muestre tanto las órdenes de producción como los requisitos de mantenimiento en la misma vista de programación.
Un programa de mantenimiento preventivo basado en evidencia, historial real de fallas, datos de uso y señales de monitoreo de condición, no es solo un ejercicio de cumplimiento. Es la arquitectura que transforma el esfuerzo de mantenimiento en prevención de fallas.
La diferencia entre un programa que genera cumplimiento y uno que genera confiabilidad radica en la calidad de la calibración subyacente al cronograma.
Vea el OEE y el CMMS en vivo en 15 minutos.
Solicitar una demoVea cómo Fabrico unifica OEE y mantenimiento en una sola plataforma.
Solicitar una demo
Iniciar sesión
Blog
