Zamień przestoje w liczbę, na podstawie której zespół może działać.
Poproś o demoZakład produkcyjny uruchamia program konserwacji zapobiegawczej (PM).
Zespół konserwacyjny wykonuje swoje obowiązki sumiennie.
Zgodność z wymogami PM sięga 85%.
Liczba nieplanowanych przestojów nie zmniejsza się znacząco.
Kierownik operacyjny stwierdza, że PM nie działa.
Rzeczywisty wniosek powinien być inny.
Program PM nie został skalibrowany do rzeczywistego zachowania się zasobów, które miał chronić w przypadku awarii.
Odstępy czasu ustalono na podstawie zaleceń producenta, opracowanych dla przeciętnych warunków użytkowania, które nie odpowiadają temu obiektowi.
Zadania skopiowano z ogólnego szablonu konserwacji, który nigdy nie został zweryfikowany pod kątem faktycznej historii awarii tego obiektu.
Typy wyzwalaczy, przedziały kalendarzowe dla każdego zasobu niezależnie od zmienności wykorzystania, systematycznie powodują nadmierne utrzymanie zasobów o niskim wykorzystaniu i jednoczesne niedostateczne utrzymanie zasobów o wysokim wykorzystaniu.
Program zarządzania zdrowiem (PM), który jest strukturalnie błędnie skalibrowany, charakteryzuje się wysokim poziomem przestrzegania zaleceń i słabymi wynikami.
W tym przewodniku przedstawiono sposób tworzenia programu konserwacji zapobiegawczej (PM) na podstawie dowodów, a nie założeń, dzięki czemu powstaje program, który od samego początku jest dostosowany do faktycznego zachowania w przypadku awarii i który jest udoskonalany w miarę gromadzenia historii konserwacji.
Program zarządzania konserwacją (PM) nie mógłby istnieć bez dokładnej i kompletnej listy aktywów, które ma chronić.
Ten krok jest w zasadzie prosty, ale w praktyce często niedoceniany.
Co musi zawierać rejestr aktywów:
Każdy składnik majątku produkcyjnego wymagający planowej konserwacji, zidentyfikowany według lokalizacji, typu składnika majątku oraz informacji o producencie i modelu.
Hierarchia nadrzędny-podrzędny, która odróżnia główne zespoły od ich podkomponentów, dzięki czemu zadania konserwacji konserwacyjnej (PM) można przypisywać na odpowiednim poziomie, a nie na ogólnym poziomie maszyny, który uniemożliwia określenie, który konkretny komponent jest konserwowany.
Klasyfikacja krytyczności produkcji każdego zasobu, poziom 1 krytyczny dla misji, poziom 2 znaczący, poziom 3 wspierający, która określa poziom inwestycji w konserwację, jaki uzasadnia każdy zasób.
Czego rejestr aktywów nie potrzebuje na tym etapie:
Idealne dane na temat każdego podzespołu każdej maszyny.
Pełna historia konserwacji poprzednich systemów.
Zdjęcia każdego zasobu.
Rozpoczęcie pracy od funkcjonalnego rejestru aktywów, który rejestruje informacje potrzebne do stworzenia harmonogramu konserwacji zapobiegawczej, jest bardziej wartościowe niż opóźnianie rozpoczęcia programu przy jednoczesnym dążeniu do uzyskania pełnej kompletności danych.
Rejestr poprawia się w miarę działania programu.
W przypadku aktywów poziomu 3, czyli tych, których awaria nie ma znaczącego wpływu na produkcję, jakość lub bezpieczeństwo, program konserwacji zapobiegawczej może w ogóle nie być uzasadniony.
W przypadku aktywów o niskiej krytyczności najbardziej opłacalną strategią jest często praca aż do awarii z udokumentowanym planem reagowania awaryjnego.
W przypadku zasobów poziomu 1 i 2 kolejnym krokiem jest identyfikacja przyczyn awarii, uczciwa ocena sposobu, w jaki każdy zasób ulega awarii, oraz sygnałów ostrzegawczych poprzedzających awarię.
Nie jest wymagana formalna analiza trybów i skutków awarii dla każdego zasobu.
Wymaga to odpowiedzi na trzy pytania praktyczne dla każdej istotnej klasy aktywów.
Pytanie 1: Jakie są najczęstsze tryby awarii tego typu zasobów w naszej działalności?
Pobierz zapisy dotyczące konserwacji za ostatnie 24 miesiące dla każdej klasy aktywów.
Jakie kody błędów pojawiają się najczęściej?
Jakie podzespoły wymienia się najczęściej podczas napraw naprawczych?
Jaki jest średni czas między poważnymi awariami tych aktywów?
Pytanie 2: Czy każdy tryb awarii generuje wykrywalne sygnały poprzedzające przed wystąpieniem awarii funkcjonalnej?
Zużycie łożysk powoduje wzrost drgań i temperatury przed wystąpieniem awarii.
Degradacja uszczelnienia hydraulicznego powoduje stopniowo zwiększające się zużycie oleju aż do całkowitego uszkodzenia uszczelnienia.
Zużycie narzędzia skrawającego powoduje zwiększenie odchyleń czasu cyklu przed wystąpieniem wady wymiarowej.
Niektóre rodzaje awarii, awarie przekaźników elektrycznych, nagłe pęknięcia mechaniczne, nie generują wiarygodnego sygnału poprzedzającego.
Pytanie 3: Ile czasu zazwyczaj upływa od pojawienia się sygnałów prekursorowych do wystąpienia awarii funkcjonalnej?
To jest interwał PF, okno dostępne na interwencję opartą na stanie zdrowia.
Długi interwał PF oznacza, że jest czas na zaplanowanie i wykonanie zaplanowanej naprawy po wykryciu sygnału prekursorowego.
Krótki odstęp PF oznacza, że konieczna jest szybka reakcja po pojawieniu się sygnału, w przeciwnym razie okno zamknie się, zanim możliwa będzie interwencja.
Odpowiedzi na te trzy pytania określają, który typ wyzwalacza jest odpowiedni dla harmonogramu konserwacji prewencyjnej danego zasobu.
Istnieją trzy typy wyzwalaczy stosowanych w harmonogramie PM.
Prawidłowy typ wyzwalacza dla każdego zasobu zależy od analizy trybu awarii z kroku 2, a nie od wygody harmonogramowania.
Wyzwalacze oparte na kalendarzu
Dotyczy: aktywów o stosunkowo jednolitym wykorzystaniu, w których tryb awarii nie generuje wiarygodnych sygnałów poprzedzających, lub w których dane z monitorowania stanu nie są jeszcze dostępne.
Zasada działania: zadania konserwacji prewencyjnej (PM) są planowane w stałych odstępach czasu, co tydzień, co miesiąc, co kwartał, bez względu na to, ile czasu zasób faktycznie wykorzystał od ostatniej konserwacji prewencyjnej.
Mocne strony: Łatwość planowania i komunikacji z zespołem ds. konserwacji.
Ograniczenie: Systematycznie błędne w przypadku aktywów o zmiennym wykorzystaniu. Przedział kalendarzowy ustawiony dla średniego wykorzystania powoduje jednoczesne utrzymywanie okresów niskiego wykorzystania i niedostatecznego wykorzystania w okresach wysokiego wykorzystania.
Wyzwalacze oparte na użytkowaniu
Dotyczy: aktywów, w przypadku których korelacja awarii jest silniejsza z wykorzystaniem niż z czasem, liczba cykli, godziny pracy, wyprodukowane jednostki, przetworzone liczniki.
Zasada działania: zadania konserwacji zapobiegawczej (PM) są uruchamiane, gdy zasób osiągnie zdefiniowany próg wykorzystania od czasu ostatniego zdarzenia konserwacyjnego, niezależnie od liczby dni kalendarzowych, które upłynęły.
Wytrzymałość: Dokładnie odzwierciedla rzeczywiste zużycie, a nie upływ czasu. Prasa, która wykonała 200 000 suwów, przechodzi konserwację po 200 000 suwów, niezależnie od tego, czy trwało to 30, czy 90 dni.
Ograniczenie: Wymaga dokładnych danych dotyczących użytkowania, pochodzących albo z automatycznego przechwytywania sygnału przez maszynę, albo z rygorystycznego, ręcznego wprowadzania danych do licznika.
Wyzwalacze oparte na warunkach
Dotyczy: zasobów poziomu 1 z wykrywalnymi prekursorami trybu awarii i łącznością danych umożliwiającą automatyczne wychwytywanie tych prekursorów.
Zasada działania: zadania konserwacji zapobiegawczej (PM) są uruchamiane, gdy monitorowany parametr stanu, trend wydajności OEE, amplituda drgań, odchylenie temperatury, pobór prądu, przekroczy skonfigurowany próg wskazujący punkt P trybu awarii.
Siła: Najdokładniejszy dostępny typ wyzwalacza, konserwacja odbywa się wtedy, gdy zasób faktycznie jej potrzebuje, a nie wtedy, gdy kalendarz lub licznik zużycia zakłada, że tak jest. Eliminuje jednocześnie zarówno nadmierną, jak i niedostateczną konserwację.
Ograniczenie: Wymaga łączności z maszyną i systemu monitorowania zdolnego do wykrywania odpowiednich parametrów stanu. Wymaga wystarczającego interwału PF, aby umożliwić zaplanowaną reakcję po przekroczeniu progu.
Większość programów konserwacji zapobiegawczej (PM) w przemyśle wykorzystuje jednocześnie wszystkie trzy typy wyzwalaczy, wyzwalacze kalendarzowe dla ogólnego wyposażenia obiektu i sprzętu pomocniczego, wyzwalacze wykorzystania dla aktywów krytycznych dla produkcji o mierzalnym wykorzystaniu oraz wyzwalacze stanu dla aktywów o najwyższym znaczeniu krytycznym z dostępną łącznością maszynową.
Po wybraniu typów wyzwalacza należy ustawić początkowe interwały dla każdego zadania PM.
Kluczową zasadą w tym przypadku jest to, że początkowy odstęp czasu powinien zostać ustalony ostrożnie, krótszy niż oczekiwany odstęp czasu do wystąpienia awarii, a następnie wydłużany w miarę gromadzenia się w historii konserwacji dowodów na to, że odstęp ten jest odpowiedni.
Rozpoczęcie od zbyt długiego okresu i wystąpienie awarii jest bardziej kosztowne i powoduje większe zakłócenia niż rozpoczęcie od nieco za krótkiego okresu i wydłużenie go, mimo że wyniki konsekwentnie nie wykazują zużycia zbliżającego się do progu interwencji.
W przypadku PM opartych na kalendarzu:
Zacznij od odstępu wynoszącego 70–80% najkrótszego odstępu między awariami zaobserwowanego w ciągu ostatnich 24 miesięcy historii konserwacji danej klasy aktywów.
Jeśli klasa aktywów nie ma historii awarii, ponieważ nigdy nie była systematycznie konserwowana, należy przyjąć zalecenia producenta jako punkt wyjścia i dokonać korekty na podstawie ustaleń konserwacji zapobiegawczej z pierwszych 6 miesięcy.
W przypadku PM opartych na użytkowaniu:
Zacznij od progu wykorzystania wynoszącego 70–80% średniego wykorzystania skumulowanego pomiędzy istotnymi zdarzeniami korygującymi w ciągu ostatnich 24 miesięcy.
Jeżeli dane dotyczące zużycia nie są dostępne, należy skorzystać z zaleceń producenta dotyczących liczby godzin pracy i przeliczyć je na odpowiednią miarę zużycia dla danego zasobu.
W przypadku PM opartych na stanie:
Próg wyzwalający jest ustawiany w punkcie P trybu awarii, wartości parametru stanu, która niezawodnie wskazuje początek wykrywalnej degradacji.
Dokładne ustalenie tego progu wymaga albo historycznych danych o awariach, pokazujących wartości parametrów stanu poprzedzające każde zdarzenie awarii, albo konserwatywnego progu początkowego, który jest zaostrzany w miarę rozbudowy zestawu danych monitorujących.
Interwał konserwacji konserwacyjnej określa, kiedy zespół konserwacyjny dotrze do zasobu.
Treść zadania PM określa, co zrobią po dotarciu na miejsce.
Aby premier był skuteczny, oba muszą być spełnione.
Minimalna wymagana treść dla każdego zadania PM:
Konkretne czynności inspekcji lub interwencji, na tyle szczegółowe, że technik, który wcześniej nie wykonywał tego typu konserwacji, może je poprawnie wykonać.
Kryteria zaliczenia i niezaliczenia każdego punktu kontroli, jaki stan jest akceptowalny, a jaki wymaga podjęcia działań korygujących.
Materiały eksploatacyjne i części zamienne niezbędne do przechowywania, wraz z konkretnymi numerami katalogowymi, co eliminuje konieczność przechowywania w magazynie.
Szacowany czas realizacji, tak aby okna PM można było realistycznie zaplanować w oparciu o dostępność produkcji.
Wymagania bezpieczeństwa specyficzne dla danego zasobu, procedury izolacji, wymagania dotyczące środków ochrony indywidualnej i wszelkie ograniczenia operacyjne.
Jak wygląda uboga treść zadania PM:
„Sprawdź i nasmaruj maszynę”, brak szczegółów na temat tego, które podzespoły, jaki środek smarny, ile go należy użyć lub w jakim stanie należy go wymienić.
„Sprawdź wszystkie części eksploatacyjne”, brak definicji, które części, jaki limit zużycia powoduje wymianę lub co stanowi dopuszczalne zużycie.
Zadania konserwacyjne opracowane na tym poziomie ogólności cechują się wysokim wskaźnikiem zgodności i niską skutecznością, technik kończy zadanie w przydzielonym czasie i podpisuje się, ale konkretne punkty kontroli, które mogłyby wykryć rozwijającą się awarię, nie są wyraźnie sprawdzane.
Po zdefiniowaniu rejestru zasobów, analizy trybu awarii, typów wyzwalaczy, odstępów czasu i zawartości zadań harmonogram konserwacji zapobiegawczej jest gotowy do wbudowania w system zarządzania konserwacją.
System konserwacji, niezależnie od tego, czy jest to system CMMS czy prostsze narzędzie do planowania, musi obsługiwać trzy możliwości, aby program konserwacji zapobiegawczej mógł być realizowany niezawodnie.
Automatyczne generowanie zleceń roboczych, zlecenia robocze PM powinny być generowane automatycznie po spełnieniu warunku wyzwalającego, zamiast wymagać od planisty ręcznego tworzenia każdego zlecenia roboczego z arkusza kalkulacyjnego. Systemy ręcznego planowania PM generują zlecenia PM, które są pomijane w okresach wzmożonego ruchu i duplikowane w okresach mniejszego ruchu.
Mobilne wykonywanie prac, zlecenia konserwacji prewencyjnej (PM) powinny być dostępne dla techników na urządzeniach mobilnych przy maszynie, z listą kontrolną zadań, kryteriami zaliczenia/niezaliczenia oraz listą części, bez konieczności powrotu do systemu stacjonarnego. Dane z konserwacji prewencyjnej (PM) rejestrowane przy maszynie podczas inspekcji są dokładniejsze i pełniejsze niż dane wprowadzane retrospektywnie.
Rejestrowanie ustaleń PM – zlecenie robocze powinno rejestrować ustalenia dokonane podczas PM – a nie tylko fakt, że PM zostało ukończone. To, czy inspekcja wykazała akceptowalny stan, zużycie zbliżające się do progu interwencji, czy usterkę wymagającą działań naprawczych, to dane, które kalibrują interwał PM w czasie.
Dopóki PM nie znajdzie przechwytywania, program nie będzie mógł się poprawić.
Dzięki temu każdy cykl PM generuje dowody potwierdzające, czy odstęp czasu jest odpowiedni, czy należy go skrócić, czy też można go wydłużyć.
Program zarządzania projektami (PM) uruchomiony bez 90-dniowego przeglądu jest programem, który został ustalony i zapomniany, a nie zarządzany.
W ramach 90-dniowego przeglądu zadawane są pięć szczegółowych pytań.
Czy projekty PM są realizowane w zaplanowanych terminach?
Wskaźniki ukończenia poniżej 85% wskazują, że harmonogram prac konserwacyjnych koliduje z wymaganiami produkcyjnymi, w takim przypadku podejście do harmonogramowania wymaga dostosowania, lub że zespół ds. konserwacji ma ograniczone możliwości działania.
Co pokazują wyniki PM?
PM, w których stale nie stwierdza się zużycia zbliżającego się do progu interwencji, są kandydatami do wydłużenia interwału.
PM, w których zużycie stale utrzymuje się na poziomie lub powyżej progu interwencji, są kandydatami do skrócenia interwału.
Czy wystąpiły jakieś nieplanowane awarie w aktywach, dla których aktywne są programy konserwacji zapobiegawczej?
Awaria zasobu z aktywną konserwacją konserwacyjną (PM) wskazuje, że albo interwał konserwacji konserwacyjnej (PM) jest zbyt długi, albo treść zadania konserwacji konserwacyjnej (PM) nie uwzględnia występującego trybu awarii, albo typ wyzwalacza nie jest odpowiedni dla trybu awarii.
Każda awaria aktywów objętych konserwacją konserwacyjną jest okazją do udoskonalenia programu, a nie znakiem, że konserwacja konserwacyjna nie działa.
Czy zespół ds. konserwacji rejestruje ustalenia z zakresu konserwacji zapobiegawczej na poziomie szczegółowości niezbędnym do kalibracji interwału?
Ogólne wpisy dotyczące ukończenia, „PM ukończone, bez problemów”, nie obsługują kalibracji interwału.
Konkretne wpisy ustaleń, „łożysko wykazuje wczesne zużycie, szacunkowo od 3 do 4 miesięcy do progu interwencji przy obecnym użytkowaniu”, tworzą bazę dowodową, która z czasem sprawia, że program staje się coraz dokładniejszy.
Czy okna PM są dostosowane do harmonogramowania produkcji?
Ciągłe odraczanie konserwacji zapobiegawczej (PM), ponieważ dział produkcji nie może zwolnić aktywów, wskazuje na problem z dopasowaniem harmonogramu, który należy rozwiązać na poziomie planowania, a nie na hali produkcyjnej.
Program zarządzania projektami (PM) nie jest projektem z datą zakończenia.
Jest to program ciągłego doskonalenia, który staje się coraz dokładniejszy i skuteczniejszy, w miarę jak generowana przez niego historia konserwacji tworzy bazę dowodową do kalibracji interwałowej.
Miesiąc 1-3: Utworzenie rejestru aktywów. Uruchomienie wstępnego harmonogramu konserwacji konserwacyjnej. Wyzwalacze kalendarzowe dla większości aktywów. Konserwatywne interwały oparte na historii konserwacji i zaleceniach producenta.
Miesiące 3–6: Pierwszy 90-dniowy przegląd. Korekty interwałów na podstawie ustaleń z konserwacji konserwacyjnej. Wdrożenie wyzwalaczy opartych na wykorzystaniu dla aktywów Tier 1 o wysokim obciążeniu, dla których dostępne są dane pomiarowe.
Identyfikacja „bad aktora” w pierwszym przejściu na podstawie danych ze zleceń naprawczych.
Miesiące 6-12: Wdrożenie wyzwalaczy opartych na stanie dla zasobów o najwyższym znaczeniu krytycznym z łącznością z maszyną. Treść zadań konserwacji konserwacyjnej (PM) dopracowana na podstawie opinii techników i wykrytych wzorców. Awaryjne dodanie konserwacji konserwacyjnej (PM) dla trybów awarii zidentyfikowanych w ciągu pierwszych 6 miesięcy, których nie uwzględniono w początkowym programie.
Od 12. miesiąca: Roczny przegląd programu. Optymalizacja interwałów na podstawie 12-miesięcznych danych z skumulowanych pomiarów PM.
Przejście z wyzwalaczy kalendarzowych na wyzwalacze oparte na wykorzystaniu dla dodatkowych klas aktywów w miarę pojawiania się danych o wykorzystaniu. Ciągły cykl kalibracji.
Ile czasu zajmuje opracowanie i uruchomienie programu zarządzania konserwacją (PM) w średniej wielkości zakładzie produkcyjnym?
Rejestr aktywów, analizę rodzajów awarii i wstępny harmonogram konserwacji zapobiegawczej (PM) można opracować w ciągu czterech do sześciu tygodni przy odpowiednim zaangażowaniu interesariuszy.
Wgranie harmonogramu do systemu CMMS i ukończenie szkolenia techników zajmuje dodatkowe dwa do trzech tygodni.
W przypadku większości średniej wielkości placówek funkcjonalny program zarządzania projektami (PM), generowanie i realizacja zleceń roboczych, można osiągnąć w ciągu ośmiu tygodni od rozpoczęcia projektu.
Jaki poziom przestrzegania zaleceń PM powinniśmy osiągnąć?
85% to minimalny akceptowalny wskaźnik zgodności z PM dla dobrze zaprojektowanego programu.
Wynik poniżej 85% wskazuje na konflikty między harmonogramem a produkcją, ograniczenia w zakresie możliwości zespołu ds. konserwacji lub na to, że zadania z zakresu konserwacji prewencyjnej (PM) zajmują znacznie więcej czasu niż szacowano.
Zgodność powyżej 95% w połączeniu ze stałym lub rosnącym nieplanowanym czasem przestoju wskazuje na inny problem, program konserwacji zapobiegawczej (PM) jest realizowany, ale nie jest skalibrowany, aby zapobiegać awariom, które faktycznie występują.
W jaki sposób zapewniamy zgodność z planem konserwacji zapobiegawczej (PM) w przypadku aktywów, których produkcja nie może przekazać do konserwacji?
Uwzględnij okna PM w harmonogramie produkcji, zamiast negocjować je reaktywnie.
Wymagania dotyczące konserwacji zapobiegawczej (PM) powinny być widoczne dla planistów produkcji podczas planowania zleceń produkcyjnych, nie mogą zostać odkryte, gdy zespół ds. konserwacji przybędzie w celu wykonania konserwacji zapobiegawczej i stwierdzi, że zasób jest w produkcji.
Wymaga to albo wspólnego procesu planowania produkcji i konserwacji, albo narzędzia do planowania, które pokazuje zarówno zlecenia produkcyjne, jak i wymagania konserwacyjne w tym samym widoku harmonogramowania.
Program konserwacji zapobiegawczej (PM) oparty na dowodach – rzeczywistej historii awarii, danych eksploatacyjnych i sygnałach monitorowania stanu – to nie tylko ćwiczenie w zakresie zgodności. To architektura, która przekształca wysiłki konserwacyjne w zapobieganie awariom.
Różnica między programem zapewniającym zgodność a programem zapewniającym niezawodność leży w jakości kalibracji w ramach harmonogramu.
Zobacz, jak Fabrico łączy OEE i utrzymanie ruchu w jednej platformie.
Umów demo
Zaloguj
Blog
