Machen Sie aus Stillständen eine Kennzahl, mit der Ihr Team arbeiten kann.
Demo anfordernEin Produktionsbetrieb startet ein vorbeugendes Wartungsprogramm.
Das Wartungsteam führt die Arbeiten gewissenhaft aus.
Die PM-Konformität erreicht 85%.
Ungeplante Ausfallzeiten nehmen nicht wesentlich ab.
Der Betriebsleiter kommt zu dem Schluss, dass PM nicht funktioniert.
Die eigentliche Schlussfolgerung sollte eine andere sein.
Das PM-Programm war nicht auf das tatsächliche Ausfallverhalten der Anlagen kalibriert, die es schützen sollte.
Die Intervalle wurden anhand von Herstellerempfehlungen festgelegt – diese sind für durchschnittliche Nutzungsbedingungen ausgelegt, die nicht mit den Gegebenheiten dieser Anlage übereinstimmen.
Die Aufgaben wurden aus einer generischen Wartungsvorlage kopiert, die nie anhand der tatsächlichen Ausfallhistorie dieser Anlage validiert wurde.
Die Triggertypen – Kalenderintervalle für jedes Asset unabhängig von der Auslastungsvariabilität – führen systematisch zu einer Überwartung von Assets mit geringer Auslastung und gleichzeitig zu einer Unterwartung von Assets mit hoher Auslastung.
Ein strukturell falsch kalibriertes PM-Programm führt zu hoher Compliance, aber schlechten Ergebnissen.
Dieser Leitfaden erstellt ein PM-Programm auf der Grundlage von Erkenntnissen und nicht von Annahmen – so entsteht ein Programm, das von Anfang an auf das tatsächliche Ausfallverhalten abgestimmt ist und sich mit zunehmender Wartungshistorie verbessert.
Ein PM-Programm kann nicht existieren ohne eine genaue und vollständige Liste der Vermögenswerte, die es schützen soll.
Dieser Schritt ist im Prinzip einfach, wird aber in der Praxis häufig unterschätzt.
Was das Anlagenverzeichnis enthalten muss:
Alle Produktionsanlagen, die planmäßige Wartungsarbeiten erfordern – identifiziert nach Standort, Anlagentyp sowie Hersteller- und Modellinformationen.
Eine Eltern-Kind-Hierarchie, die Hauptbaugruppen von ihren Unterkomponenten unterscheidet – damit PM-Aufgaben auf der entsprechenden Ebene und nicht auf einer generischen Maschinenebene zugewiesen werden können, die verschleiert, welche spezifische Komponente gewartet wird.
Die Klassifizierung der Produktionskritikalität jedes Assets – Stufe 1 missionskritisch, Stufe 2 bedeutend, Stufe 3 unterstützend – bestimmt den Instandhaltungsinvestitionsaufwand, den jedes Asset rechtfertigt.
Was das Anlagenverzeichnis in dieser Phase nicht benötigt:
Perfekte Daten zu jeder Komponente jeder Maschine.
Vollständige Wartungshistorie der Vorgängersysteme.
Fotos von jedem einzelnen Objekt.
Mit einem funktionsfähigen Anlagenverzeichnis zu beginnen, das die für die Erstellung des PM-Plans benötigten Informationen erfasst, ist wertvoller, als den Programmstart zu verzögern, während man nach perfekter Datenvollständigkeit strebt.
Das Register verbessert sich im Laufe des Programms.
Bei Anlagen der Stufe 3 – also solchen, deren Ausfall die Produktion, Qualität oder Sicherheit nicht wesentlich beeinträchtigt – ist ein vorbeugendes Wartungsprogramm möglicherweise überhaupt nicht gerechtfertigt.
Bei Anlagen mit geringer Kritikalität ist der Betrieb bis zum Ausfall mit einem dokumentierten Notfallplan oft die kosteneffektivste Strategie.
Bei Anlagen der Stufen 1 und 2 besteht der nächste Schritt in der Identifizierung der Ausfallursachen – einer ehrlichen Einschätzung, wie die jeweilige Anlage ausfällt und welche Warnzeichen dem Ausfall vorausgehen.
Dies erfordert keine formale Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse für jedes einzelne Asset.
Es erfordert die Beantwortung von drei praktischen Fragen für jede wichtige Anlageklasse.
Frage 1: Was sind die häufigsten Ausfallursachen für diesen Anlagentyp in unserem Betrieb?
Ermitteln Sie die Wartungsaufzeichnungen der letzten 24 Monate für jede Anlagenklasse.
Welche Fehlercodes treten am häufigsten auf?
Welche Bauteile werden bei Instandsetzungsarbeiten am häufigsten ausgetauscht?
Wie lange ist die durchschnittliche Zeitspanne zwischen schwerwiegenden Ausfällen dieser Anlagen?
Frage 2: Erzeugt jeder Fehlermodus erkennbare Vorläufersignale, bevor es zum Funktionsausfall kommt?
Durch Lagerverschleiß entstehen zunehmende Vibrationen und Temperaturen, bevor es zum Funktionsausfall kommt.
Durch den Verschleiß von Hydraulikdichtungen steigt der Ölverbrauch allmählich an, bevor die Dichtung vollständig versagt.
Der Verschleiß der Schneidwerkzeuge führt zu zunehmenden Zykluszeitabweichungen, bevor es zu Maßabweichungen kommt.
Bei einigen Ausfallarten – Ausfällen elektrischer Relais, plötzlichen mechanischen Brüchen – entsteht kein zuverlässiges Vorsignal.
Frage 3: Wie viel Zeit vergeht typischerweise zwischen dem Auftreten von Vorläufersignalen und dem Funktionsausfall?
Dies ist das PF-Intervall – das Zeitfenster, das für eine zustandsorientierte Intervention zur Verfügung steht.
Ein langes PF-Intervall bedeutet, dass nach dem Erkennen des Vorläufersignals genügend Zeit bleibt, eine planmäßige Reparatur zu planen und durchzuführen.
Ein kurzes PF-Intervall bedeutet, dass eine schnelle Reaktion erforderlich ist, wenn das Signal auftritt – oder dass sich das Zeitfenster schließt, bevor ein Eingreifen möglich ist.
Die Antworten auf diese drei Fragen bestimmen, welcher Auslösertyp für den jeweiligen Wartungsplan des Anlagenobjekts geeignet ist.
Für die PM-Planung gibt es drei Auslösertypen.
Der richtige Auslösertyp für jedes Asset hängt von der Fehlermodusanalyse aus Schritt 2 ab – nicht von der Terminplanung.
Kalenderbasierte Auslöser
Anwendungsbereich: Anlagen mit relativ gleichmäßiger Nutzung, bei denen der Ausfallmechanismus keine zuverlässigen Vorläufersignale erzeugt oder bei denen noch keine Zustandsüberwachungsdaten verfügbar sind.
So funktioniert es: Wartungsaufgaben werden in festen Zeitabständen – wöchentlich, monatlich, vierteljährlich – eingeplant, unabhängig davon, wie viel das Gerät seit der letzten Wartung tatsächlich gelaufen ist.
Stärke: Einfach zu planen und leicht mit dem Wartungsteam zu kommunizieren.
Einschränkung: Systematisch falsch für Anlagen mit variabler Auslastung. Ein auf durchschnittliche Auslastung ausgelegtes Kalenderintervall führt gleichzeitig zu einer Überversorgung in Zeiten geringer Auslastung und zu einer Unterversorgung in Zeiten hoher Auslastung.
Nutzungsbasierte Auslöser
Anwendbar auf: Anlagen, bei denen die Ausfallkorrelation stärker mit der Nutzung als mit der Zeit zusammenhängt – Zykluszählungen, Betriebsstunden, produzierte Einheiten, verarbeitete Zähler.
So funktioniert es: PM-Aufgaben werden ausgelöst, wenn das Asset seit dem letzten Wartungsereignis einen definierten Nutzungsschwellenwert erreicht – unabhängig davon, wie viele Kalendertage vergangen sind.
Festigkeit: Spiegelt den tatsächlichen Verschleiß präzise wider, nicht die verstrichene Zeit. Eine Presse, die 200.000 Hübe absolviert hat, wird nach 200.000 Hüben gewartet, unabhängig davon, ob dies 30 oder 90 Tage gedauert hat.
Einschränkung: Erfordert genaue Nutzungsdaten – entweder durch automatische Erfassung von Maschinensignalen oder durch disziplinierte manuelle Zählereingabe.
Bedingungsbasierte Auslöser
Anwendungsbereich: Anlagen der Stufe 1 mit erkennbaren Vorläufern von Ausfallmodi und Datenkonnektivität zur automatischen Erfassung dieser Vorläufer.
So funktioniert es: PM-Aufgaben werden ausgelöst, wenn ein überwachter Zustandsparameter – OEE-Leistungstrend, Schwingungsamplitude, Temperaturabweichung, Stromaufnahme – einen konfigurierten Schwellenwert überschreitet, der den P-Punkt des Ausfallmodus anzeigt.
Stärke: Die präziseste verfügbare Auslösemethode – Wartung erfolgt nur dann, wenn das Gerät sie tatsächlich benötigt, nicht wenn Kalender oder Nutzungszähler dies annehmen. Dadurch werden sowohl Über- als auch Unterwartung gleichzeitig vermieden.
Einschränkung: Erfordert eine Maschinenanbindung und ein Überwachungssystem, das die relevanten Zustandsparameter erfassen kann. Erfordert ein ausreichendes PF-Intervall, um eine geplante Reaktion nach Überschreiten des Schwellenwerts zu ermöglichen.
Die meisten PM-Programme in der Fertigungsindustrie nutzen alle drei Triggertypen gleichzeitig : Kalender-Trigger für allgemeine Anlagen und Hilfseinrichtungen, Nutzungs-Trigger für produktionskritische Anlagen mit messbarer Auslastung und Zustands-Trigger für die Anlagen mit der höchsten Kritikalität und zugänglicher Maschinenanbindung.
Nachdem die Triggertypen ausgewählt wurden, müssen die Anfangsintervalle für jede PM-Aufgabe festgelegt werden.
Der entscheidende Grundsatz hierbei ist, dass das anfängliche Intervall konservativ – kürzer als das erwartete Ausfallintervall – festgelegt und dann verlängert werden sollte, sobald die Wartungshistorie Beweise dafür liefert, dass das Intervall angemessen ist.
Mit einem zu langen Intervall zu beginnen und dabei Ausfälle zu erleiden, ist kostspieliger und störender, als mit einem etwas zu kurzen Intervall zu beginnen und dieses zu verlängern, wenn die Ergebnisse durchweg zeigen, dass kein Verschleiß in der Nähe der Interventionsschwelle vorliegt.
Für kalenderbasierte Projektmanager:
Beginnen Sie mit einem Intervall, das 70 bis 80 % des kürzesten Ausfallintervalls beträgt, das in den letzten 24 Monaten der Wartungshistorie für diese Anlagenklasse beobachtet wurde.
Wenn die Anlageklasse keine Ausfallhistorie aufweist – weil sie nie systematisch gewartet wurde –, verwenden Sie die Empfehlung des Herstellers als Ausgangspunkt und passen Sie sie auf der Grundlage der Ergebnisse der vorbeugenden Wartung in den ersten 6 Monaten an.
Für nutzungsbasierte Leistungsmanagementsysteme:
Beginnen Sie mit einem Nutzungsschwellenwert, der 70 bis 80 % der durchschnittlichen Nutzung zwischen den wesentlichen Korrekturereignissen der letzten 24 Monate beträgt.
Falls keine Nutzungsdaten verfügbar sind, verwenden Sie die Empfehlung des Herstellers hinsichtlich der Betriebsstunden und rechnen Sie diese in die entsprechende Nutzungsmetrik für das jeweilige Gerät um.
Für zustandsorientierte vorbeugende Wartungen:
Der Auslöseschwellenwert wird auf den P-Punkt des Ausfallmodus festgelegt – den Zustandsparameterwert, der zuverlässig den Beginn einer erkennbaren Verschlechterung anzeigt.
Um diesen Schwellenwert genau festzulegen, benötigt man entweder historische Ausfalldaten, die die Zustandsparameterwerte vor jedem Ausfallereignis aufzeigen, oder einen konservativen Anfangsschwellenwert, der mit zunehmender Menge an Überwachungsdaten verschärft wird.
Das PM-Intervall legt fest, wann das Wartungsteam am Objekt eintrifft.
Der Aufgabeninhalt des Projektmanagers bestimmt, was er vor Ort tut.
Beide Werte müssen stimmen, damit der Premierminister wirksam ist.
Mindestinhalt für jede PM-Aufgabe:
Die konkreten Inspektions- oder Interventionsschritte – so detailliert, dass ein Techniker, der diese vorbeugende Wartung noch nie durchgeführt hat, sie korrekt durchführen kann.
Die Kriterien für Bestehen und Nichtbestehen jedes Prüfpunktes – was ein akzeptabler Zustand ist und was eine Korrekturmaßnahme auslöst.
Die benötigten Verbrauchsmaterialien und Ersatzteile – mit spezifischen Teilenummern, um Verwirrung im Lager zu vermeiden.
Die geschätzte Fertigstellungszeit – damit die Wartungsfenster realistisch im Hinblick auf die Produktionsverfügbarkeit geplant werden können.
Die für dieses Objekt spezifischen Sicherheitsanforderungen – Isolierungsverfahren, Anforderungen an die persönliche Schutzausrüstung und etwaige betriebliche Einschränkungen.
So sieht schlechter PM-Aufgabeninhalt aus:
„Maschine prüfen und schmieren“ – ohne Angabe, welche Komponenten, welches Schmiermittel, in welcher Menge oder unter welchen Bedingungen ein Austausch erforderlich ist.
„Alle Verschleißteile prüfen“ – ohne Angabe, welche Teile das sind, ab welcher Verschleißgrenze ein Austausch erforderlich ist oder was als akzeptabler Verschleiß gilt.
Bei so allgemein formulierten PM-Aufgaben kommt es zu hohen Erfüllungsquoten, aber geringer Effektivität – der Techniker erledigt die Aufgabe innerhalb der vorgegebenen Zeit und gibt sie frei, aber die spezifischen Prüfpunkte, die den sich anbahnenden Fehler erkennen würden, werden nicht explizit überprüft.
Nachdem Anlagenverzeichnis, Fehlermöglichkeits- und Handlungsanalyse, Auslösertypen, Intervalle und Aufgabeninhalte definiert wurden, kann der PM-Plan in das Instandhaltungsmanagementsystem integriert werden.
Das Instandhaltungssystem – egal ob CMMS oder ein einfacheres Planungstool – muss drei Funktionen unterstützen, um das PM-Programm zuverlässig durchführen zu können.
Automatische Auftragserstellung – Wartungsaufträge sollten automatisch generiert werden, sobald die Auslösebedingung erfüllt ist. So entfällt die Notwendigkeit, dass ein Planer jeden Auftrag manuell aus einer Terminplanungstabelle erstellen muss.
Manuelle Wartungsplanungssysteme führen dazu, dass Wartungsarbeiten in Spitzenzeiten übersehen und in ruhigeren Zeiten doppelt ausgeführt werden.
Mobile Durchführung – Wartungsaufträge sollten für Techniker direkt an der Maschine über mobile Endgeräte zugänglich sein. Checkliste, Prüfkriterien und Teileliste müssen ohne Rückkehr zum Desktop-System verfügbar sein.
Wartungsdaten, die während der Inspektion an der Maschine erfasst werden, sind genauer und vollständiger als nachträglich eingegebene Daten.
Die Dokumentation der Ergebnisse der vorbeugenden Instandhaltung (PM) – der Arbeitsauftrag sollte festhalten, was bei der PM festgestellt wurde – nicht nur, dass die PM abgeschlossen wurde. Ob die Inspektion einen akzeptablen Zustand, Verschleiß nahe der Interventionsschwelle oder einen Defekt mit Korrekturbedarf ergab, sind die Daten, die das PM-Intervall im Laufe der Zeit kalibrieren.
Ohne die Erfassung von PM-Daten kann sich das Programm nicht verbessern.
Damit werden in jedem PM-Zyklus die Beweise erbracht, die bestätigen, ob das Intervall angemessen ist, verkürzt oder verlängert werden muss.
Ein Projektmanagementprogramm, das ohne 90-tägige Überprüfung gestartet wird, ist ein Programm, das eingerichtet und dann vergessen wurde, anstatt es zu managen.
Die 90-Tage-Überprüfung umfasst fünf konkrete Fragen.
Werden die vorbeugenden Wartungsarbeiten innerhalb des geplanten Zeitraums abgeschlossen?
Abschlussquoten unter 85 % deuten entweder darauf hin, dass der PM-Plan mit den Produktionsanforderungen kollidiert – in diesem Fall muss der Planungsansatz angepasst werden – oder dass das Wartungsteam über begrenzte Kapazitäten verfügt.
Was zeigen die PM-Ergebnisse?
Bei PMs, die regelmäßig keinen Verschleiß nahe der Interventionsschwelle feststellen, kommen Kandidaten für eine Intervallverlängerung in Frage.
Schrittmacher, bei denen regelmäßig ein Verschleiß an oder über der Interventionsschwelle festgestellt wird, sind Kandidaten für eine Verkürzung des Intervalls.
Sind bei Anlagen mit aktiven Wartungsprogrammen ungeplante Ausfälle aufgetreten?
Ein Ausfall eines Assets mit aktiver vorbeugender Instandhaltung (PM) deutet entweder darauf hin, dass das PM-Intervall zu lang ist, der Inhalt der PM-Aufgabe nicht auf den aufgetretenen Ausfallmodus eingeht oder der Auslösertyp für den Ausfallmodus nicht geeignet ist.
Jeder Ausfall eines durch vorbeugende Wartung abgedeckten Objekts ist eine Gelegenheit, das Programm zu verbessern, und kein Zeichen dafür, dass vorbeugende Wartung nicht funktioniert.
Erfasst das Wartungsteam die Ergebnisse der vorbeugenden Wartung in dem für die Intervallkalibrierung erforderlichen Detaillierungsgrad?
Generische Abschlussmeldungen – „PM abgeschlossen, keine Probleme“ – unterstützen keine Intervallkalibrierung.
Spezifische Befundeinträge – „Lager weist frühe Verschleißerscheinungen auf, bei der aktuellen Nutzung wird die Interventionsschwelle voraussichtlich in 3 bis 4 Monaten erreicht sein“ – bilden die Evidenzbasis, die das Programm im Laufe der Zeit präziser macht.
Sind die Wartungsfenster mit der Produktionsplanung abgestimmt?
Die Tatsache, dass vorbeugende Wartungsmaßnahmen immer wieder verschoben werden, weil die Produktion das Anlagegut nicht freigeben kann, deutet auf ein Problem mit der Terminplanung hin, das auf Planungsebene und nicht erst in der Produktion gelöst werden muss.
Ein Projektmanagementprogramm ist kein Projekt mit einem festgelegten Fertigstellungstermin.
Es handelt sich um ein kontinuierliches Verbesserungsprogramm, das mit zunehmender Genauigkeit und Effektivität der generierten Wartungshistorie immer besser wird und somit eine solide Grundlage für die Intervallkalibrierung bietet.
Monat 1 bis 3: Anlagenverzeichnis erstellt. Erster Wartungsplan eingeführt. Kalenderauslöser für die meisten Anlagen. Konservative Wartungsintervalle basierend auf der Wartungshistorie und Herstellerempfehlungen.
Monat 3 bis 6: Erste 90-Tage-Überprüfung. Anpassung der Intervalle basierend auf den Ergebnissen der vorbeugenden Instandhaltung.
Nutzungsbasierte Auslöser für stark ausgelastete Anlagen der Stufe 1, für die Zählerdaten verfügbar sind. Erste Identifizierung von Problemakteuren anhand der Daten von Korrekturaufträgen.
Monat 6 bis 12: Zustandsbasierte Auslöser für die wichtigsten Anlagen mit Maschinenanbindung wurden implementiert. Die Inhalte der vorbeugenden Wartungsmaßnahmen wurden basierend auf dem Feedback der Techniker und der Erkennung von Mustern optimiert.
Zusätzlich wurden Notfallmaßnahmen für Fehlermodi eingeführt, die in den ersten sechs Monaten identifiziert wurden und nicht im ursprünglichen Programm enthalten waren.
Ab Monat 12: Jährliche Programmüberprüfung. Optimierung der Intervalle auf Basis der in 12 Monaten gesammelten Daten zur vorbeugenden Instandhaltung.
Umstellung von kalenderbasierten auf nutzungsbasierte Auslöser für weitere Anlagenklassen, sobald Nutzungsdaten verfügbar sind. Kontinuierlicher Kalibrierungszyklus.
Wie lange dauert es, ein PM-Programm für einen mittelständischen Produktionsbetrieb zu entwickeln und einzuführen?
Das Anlagenverzeichnis, die Fehlermöglichkeitsanalyse und der erste vorbeugende Wartungsplan können bei angemessener Einbindung der Interessengruppen in vier bis sechs Wochen erstellt werden.
Das Einspielen des Zeitplans in ein CMMS und die Durchführung der Technikerschulung dauern zusätzlich zwei bis drei Wochen.
Ein funktionsfähiges PM-Programm – das die Erstellung und den Abschluss von Arbeitsaufträgen umfasst – ist für die meisten mittelgroßen Betriebe innerhalb von acht Wochen nach Projektbeginn realisierbar.
Welche PM-Compliance-Rate sollten wir anstreben?
85 % ist die minimal akzeptable PM-Compliance-Rate für ein gut konzipiertes Programm.
Ein Wert unter 85 % deutet entweder auf Terminkonflikte mit der Produktion, Kapazitätsengpässe im Wartungsteam oder darauf hin, dass die Durchführung der vorbeugenden Wartungsaufgaben deutlich länger dauert als geschätzt.
Eine Compliance von über 95 % in Verbindung mit gleichbleibenden oder steigenden ungeplanten Ausfallzeiten deutet auf ein anderes Problem hin – das PM-Programm wird zwar abgeschlossen, ist aber nicht darauf ausgelegt, die tatsächlich auftretenden Ausfälle zu verhindern.
Wie handhaben wir die Einhaltung der PM-Vorgaben für Anlagen, die die Produktion nicht zur Wartung freigeben kann?
Planen Sie Wartungsfenster von vornherein in den Produktionsplan ein, anstatt sie reaktiv auszuhandeln.
Die Anforderungen an die vorbeugende Instandhaltung (PM) sollten den Produktionsplanern bei der Planung der Produktionsaufträge bekannt sein – und nicht erst dann entdeckt werden, wenn das Instandhaltungsteam zur Durchführung der PM eintrifft und das Gerät in Produktion vorfindet.
Dies erfordert entweder einen gemeinsamen Produktions- und Instandhaltungsplanungsprozess oder ein Planungstool, das sowohl Produktionsaufträge als auch Instandhaltungsanforderungen in derselben Planungsansicht anzeigt.
Ein auf Fakten basierendes PM-Programm – bestehend aus tatsächlichen Ausfalldaten, Nutzungsdaten und Zustandsüberwachungssignalen – ist mehr als nur eine Pflichterfüllung. Es bildet die Grundlage, die Wartungsaufwand in tatsächliche Ausfallprävention umwandelt.
Der Unterschied zwischen einem Programm, das lediglich die Einhaltung von Vorschriften gewährleistet, und einem, das Zuverlässigkeit schafft, liegt in der Qualität der zugrundeliegenden Kalibrierung.
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