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Demander une démoUne entreprise de fabrication lance un programme de maintenance préventive.
L'équipe de maintenance s'en charge avec diligence.
Le taux de conformité PM atteint 85 %.
Les temps d'arrêt non planifiés ne diminuent pas de manière significative.
Le responsable des opérations conclut que la gestion de projet ne fonctionne pas.
La conclusion réelle devrait être différente.
Le programme de maintenance préventive n'était pas calibré en fonction du comportement réel des défaillances des actifs qu'il était censé protéger.
Les intervalles ont été définis selon les recommandations du fabricant, rédigées pour des conditions d'utilisation moyennes qui ne correspondent pas à celles de cette installation.
Les tâches ont été copiées d'un modèle de maintenance générique qui n'a jamais été validé par rapport à l'historique réel des pannes de cette installation.
Les types de déclenchement, intervalles calendaires pour chaque actif indépendamment de la variabilité d'utilisation, sur-entretiennent systématiquement les actifs à faible utilisation et sous-entretiennent simultanément ceux à forte utilisation.
Un programme de gestion de projet structurellement mal calibré engendre un taux de conformité élevé et de mauvais résultats.
Ce guide élabore un programme de maintenance préventive à partir de données probantes plutôt que d'hypothèses, produisant ainsi un programme calibré dès le départ sur les comportements de défaillance réels et qui s'améliore au fur et à mesure que l'historique de maintenance s'étoffe.
Un programme de gestion de patrimoine ne peut exister sans une liste précise et complète des actifs qu'il est conçu pour protéger.
Cette étape est simple en principe et fréquemment sous-estimée en pratique.
Ce que doit contenir le registre des actifs :
Chaque équipement de production nécessitant une maintenance programmée, identifié par son emplacement, son type, ainsi que les informations relatives au fabricant et au modèle.
Une hiérarchie parent-enfant qui distingue les principaux assemblages de leurs sous-composants, afin que les tâches de maintenance préventive puissent être attribuées au niveau approprié plutôt qu'à un niveau machine générique qui masque le composant spécifique entretenu.
La classification de criticité de production pour chaque actif, Niveau 1 : essentiel à la mission, Niveau 2 : important, Niveau 3 : de soutien, détermine le niveau d'investissement en maintenance que chaque actif justifie.
Ce dont le registre des actifs n'a pas besoin à ce stade :
Des données parfaites sur chaque composant de chaque machine.
Historique complet de la maintenance des systèmes précédents.
Photographies de chaque bien.
Il est plus judicieux de commencer par un registre des actifs fonctionnel qui recense les informations nécessaires à l'élaboration du calendrier de maintenance préventive que de retarder le démarrage du programme en recherchant une exhaustivité parfaite des données.
Le registre s'améliore au fur et à mesure que le programme s'exécute.
Pour les équipements de niveau 3, ceux dont la défaillance n'affecte pas significativement la production, la qualité ou la sécurité, un programme de maintenance préventive peut ne pas être justifié du tout.
Le fonctionnement jusqu'à la panne, assorti d'un plan d'intervention d'urgence documenté, est souvent la stratégie la plus rentable pour les équipements à faible criticité.
Pour les actifs de niveau 1 et de niveau 2, l'étape suivante consiste à identifier les modes de défaillance, une évaluation honnête de la façon dont chaque actif tombe en panne et des signes avant-coureurs qui précèdent la défaillance.
Cela ne nécessite pas une analyse formelle des modes de défaillance et de leurs effets pour chaque actif.
Cela nécessite de répondre à trois questions pratiques pour chaque catégorie d'actifs importante.
Question 1 : Quels sont les modes de défaillance les plus courants pour ce type d'actif dans notre exploitation ?
Extraire les données de maintenance des 24 derniers mois pour chaque catégorie d'actifs.
Quels sont les codes d'erreur qui apparaissent le plus fréquemment ?
Quels sont les composants les plus fréquemment remplacés lors des réparations correctives ?
Quel est le délai moyen entre les pannes importantes de ces actifs ?
Question 2 : Chaque mode de défaillance produit-il des signaux précurseurs détectables avant la défaillance fonctionnelle ?
L'usure des roulements engendre une augmentation des vibrations et de la température avant la défaillance fonctionnelle.
La dégradation des joints hydrauliques entraîne une consommation d'huile progressivement croissante avant la défaillance complète du joint.
L'usure des outils de coupe entraîne une augmentation de l'écart du temps de cycle avant la défaillance dimensionnelle.
Certains modes de défaillance, pannes de relais électriques, fractures mécaniques soudaines, ne produisent aucun signal précurseur fiable.
Question 3 : Combien de temps s'écoule généralement entre l'apparition des signaux précurseurs et la défaillance fonctionnelle ?
Il s'agit de l'intervalle PF, la fenêtre disponible pour une intervention basée sur l'état de santé.
Un long intervalle PF signifie qu'il y a le temps de planifier et d'exécuter une réparation programmée après la détection du signal précurseur.
Un intervalle PF court signifie qu'une réponse rapide est nécessaire dès l'apparition du signal, sinon la fenêtre se referme avant qu'une intervention soit possible.
Les réponses à ces trois questions déterminent le type de déclencheur approprié pour le programme de maintenance préventive de chaque actif.
Il existe trois types de déclencheurs pour la planification de la maintenance préventive.
Le type de déclencheur approprié pour chaque actif dépend de l'analyse du mode de défaillance de l'étape 2, et non de la commodité de planification.
Déclencheurs basés sur le calendrier
S’applique aux actifs dont l’utilisation est relativement uniforme et pour lesquels le mode de défaillance ne produit pas de signaux précurseurs fiables, ou pour lesquels les données de surveillance de l’état ne sont pas encore disponibles.
Fonctionnement : Les tâches de maintenance préventive sont planifiées à intervalles fixes (hebdomadaires, mensuels, trimestriels), indépendamment du temps de fonctionnement réel de l'équipement depuis la dernière maintenance préventive.
Points forts : Planification simple et communication aisée avec l'équipe de maintenance.
Limite : Cette méthode est systématiquement erronée pour les actifs dont l’utilisation est variable. Un intervalle calendaire défini pour une utilisation moyenne surestime les périodes de faible utilisation et sous-estime simultanément les périodes de forte utilisation.
Déclencheurs basés sur l'utilisation
S'applique aux actifs pour lesquels la corrélation des défaillances est plus forte avec l'utilisation qu'avec le temps, comptage des cycles, heures de fonctionnement, unités produites, compteurs traités.
Fonctionnement : les tâches de maintenance préventive sont déclenchées lorsque l'actif atteint un seuil d'utilisation défini depuis la dernière intervention de maintenance, quel que soit le nombre de jours écoulés.
Point fort : Reflète fidèlement l’usure réelle et non le temps écoulé. Une presse ayant effectué 200 000 coups est entretenue à ce stade, que cela se soit produit en 30 ou 90 jours.
Limitation : Nécessite des données d'utilisation précises, issues soit de la capture automatique du signal de la machine, soit d'une saisie manuelle rigoureuse du compteur.
Déclencheurs conditionnels
S'applique aux actifs de niveau 1 présentant des signes précurseurs de défaillance détectables et une connectivité de données permettant de capturer automatiquement ces signes précurseurs.
Fonctionnement : les tâches de maintenance préventive sont déclenchées lorsqu'un paramètre de condition surveillé (tendance des performances OEE, amplitude des vibrations, écart de température, consommation de courant) franchit un seuil configuré qui indique le point P du mode de défaillance.
Atout : Le système de déclenchement le plus précis du marché, la maintenance intervient lorsque l’équipement en a réellement besoin, et non en fonction du calendrier ou du compteur d’utilisation. Élimine ainsi simultanément la sur-maintenance et la sous-maintenance.
Limitation : Nécessite une connexion machine et un système de surveillance capable de détecter les paramètres de condition pertinents. Nécessite un intervalle PF suffisant pour permettre une réponse programmée après le franchissement du seuil.
La plupart des programmes de maintenance préventive de fabrication utilisent simultanément les trois types de déclencheurs : des déclencheurs calendaires pour les installations générales et les équipements de soutien, des déclencheurs d'utilisation pour les actifs critiques de production avec une utilisation mesurable et des déclencheurs de condition pour les actifs les plus critiques avec une connectivité machine accessible.
Une fois les types de déclencheurs sélectionnés, les intervalles initiaux de chaque tâche PM doivent être définis.
Le principe essentiel ici est que l'intervalle initial doit être fixé de manière prudente, plus court que l'intervalle de défaillance prévu, puis étendu à mesure que l'historique de maintenance accumule des preuves que l'intervalle est approprié.
Commencer avec un intervalle trop long et subir des défaillances est plus coûteux et plus perturbateur que de commencer avec un intervalle légèrement trop court et de l'allonger lorsque les résultats montrent systématiquement une absence d'usure approchant le seuil d'intervention.
Pour les chefs de projet utilisant un calendrier :
Commencez par un intervalle qui représente 70 à 80 % de l’intervalle de panne le plus court observé au cours des 24 derniers mois d’historique de maintenance pour cette catégorie d’actifs.
Si la catégorie d'actifs n'a pas d'historique de défaillance, parce qu'elle n'a jamais fait l'objet d'une maintenance systématique, utilisez la recommandation du fabricant comme point de départ et ajustez-la en fonction des résultats des 6 premiers mois de maintenance préventive.
Pour les PM basés sur l'utilisation :
Commencez par un seuil d'utilisation qui représente 70 à 80 % de l'utilisation moyenne cumulée entre les événements correctifs importants des 24 derniers mois.
Si les données d'utilisation ne sont pas disponibles, utilisez les recommandations du fabricant en termes d'heures de fonctionnement et convertissez-les en l'unité de mesure d'utilisation appropriée pour l'équipement.
Pour les PM conditionnelles :
Le seuil de déclenchement est défini au point P du mode de défaillance, la valeur du paramètre de condition qui indique de manière fiable le début d'une dégradation détectable.
L'établissement précis de ce seuil nécessite soit des données historiques de défaillance montrant les valeurs des paramètres de condition précédant chaque événement de défaillance, soit un seuil initial conservateur qui est resserré à mesure que l'ensemble de données de surveillance s'étoffe.
L'intervalle de maintenance préventive détermine le moment où l'équipe de maintenance arrive sur le site.
Le contenu de la tâche du chef de projet détermine ce qu'ils font une fois sur place.
Les deux doivent avoir raison pour que le Premier ministre soit efficace.
Contenu minimum requis pour chaque tâche de gestion de projet :
Les étapes spécifiques d'inspection ou d'intervention, avec suffisamment de détails pour qu'un technicien n'ayant jamais effectué cette maintenance préventive auparavant puisse la réaliser correctement.
Les critères de réussite et d'échec pour chaque point d'inspection, ce qui constitue une condition acceptable et ce qui déclenche une action corrective.
Les consommables et les pièces de rechange nécessaires, avec des références spécifiques pour éviter toute confusion en entrepôt.
Le temps estimé pour la réalisation, afin que les fenêtres de maintenance préventive puissent être planifiées de manière réaliste en fonction des disponibilités de production.
Les exigences de sécurité spécifiques à cet équipement, procédures d'isolement, exigences en matière d'EPI et contraintes opérationnelles.
Voici à quoi ressemble un contenu de tâche PM de mauvaise qualité :
« Inspecter et lubrifier la machine », aucune précision sur les composants, le lubrifiant, la quantité ou l'état justifiant un remplacement.
« Vérifier toutes les pièces d'usure », aucune définition des pièces concernées, du seuil d'usure déclenchant leur remplacement, ni de ce qui constitue une usure acceptable.
Les tâches de maintenance préventive rédigées avec ce niveau de généralité produisent des taux de conformité élevés et une faible efficacité : le technicien termine la tâche dans les délais impartis et la valide, mais les points d'inspection spécifiques qui permettraient de détecter la défaillance naissante ne sont pas explicitement vérifiés.
Une fois le registre des actifs, l'analyse des modes de défaillance, les types de déclenchement, les intervalles et le contenu des tâches définis, le calendrier de maintenance préventive est prêt à être intégré au système de gestion de la maintenance.
Le système de maintenance, qu'il s'agisse d'une GMAO ou d'un outil de planification plus simple, doit prendre en charge trois fonctionnalités pour exécuter le programme de maintenance préventive de manière fiable.
Génération automatique des ordres de travail, Les ordres de travail de maintenance préventive devraient être générés automatiquement dès que la condition de déclenchement est remplie, évitant ainsi à un planificateur de les créer manuellement à partir d’un tableur. Les systèmes de planification manuelle de la maintenance préventive entraînent des oublis en période de forte activité et des doublons en période creuse.
Exécution mobile, Les ordres de travail de maintenance préventive doivent être accessibles aux techniciens sur leurs appareils mobiles directement sur la machine. La liste des tâches, les critères de réussite/échec et la liste des pièces doivent être disponibles sans qu’ils aient besoin de retourner à un ordinateur.
Les données de maintenance préventive recueillies sur la machine lors de l’inspection sont plus précises et plus complètes que les données saisies a posteriori.
Consignation des résultats de la maintenance préventive : l’ordre de travail doit consigner les constatations effectuées lors de la maintenance préventive, et pas seulement la mention de sa réalisation. Les données relatives à la constatation d’un état acceptable, d’une usure proche du seuil d’intervention ou d’un défaut nécessitant une action corrective permettent d’ajuster l’intervalle de maintenance préventive.
Sans la prise en compte des résultats du PM, le programme ne peut pas s'améliorer.
Grâce à elle, chaque cycle de maintenance préventive génère les données permettant de confirmer si l'intervalle est approprié, s'il doit être raccourci ou s'il peut être prolongé.
Un programme de gestion de projet lancé sans évaluation après 90 jours est un programme mis en place et oublié plutôt que géré.
L'évaluation à 90 jours comporte cinq questions spécifiques.
Les interventions de maintenance préventive sont-elles réalisées dans les délais prévus ?
Un taux d'achèvement inférieur à 85 % indique soit que le calendrier de maintenance préventive entre en conflit avec les exigences de production, auquel cas l'approche de planification doit être ajustée, soit que l'équipe de maintenance est confrontée à des contraintes de capacité.
Que montrent les résultats de l'étude PM ?
Les stimulateurs cardiaques qui ne présentent systématiquement aucune usure proche du seuil d'intervention sont des candidats à un allongement de l'intervalle.
Les stimulateurs cardiaques qui présentent systématiquement une usure égale ou supérieure au seuil d'intervention sont des candidats à un raccourcissement de l'intervalle.
Des pannes imprévues sont-elles survenues sur des équipements dotés de programmes de maintenance préventive actifs ?
Une panne sur un équipement doté d'une maintenance préventive active indique soit que l'intervalle de maintenance préventive est trop long, soit que le contenu de la tâche de maintenance préventive ne traite pas le mode de panne survenu, soit que le type de déclencheur n'est pas approprié au mode de panne.
Chaque défaillance d'un équipement couvert par la maintenance préventive est une opportunité d'améliorer le programme plutôt qu'un signe que la maintenance préventive ne fonctionne pas.
L'équipe de maintenance consigne-t-elle les résultats des interventions préventives avec le niveau de détail nécessaire à l'étalonnage des intervalles ?
Les entrées de fin génériques, « PM terminée, aucun problème », ne prennent pas en charge l'étalonnage des intervalles.
Les conclusions spécifiques – « le roulement présente une usure précoce, on estime à 3 à 4 mois le délai d’intervention au vu de l’utilisation actuelle » – constituent la base de données probantes qui rend le programme plus précis au fil du temps.
Les fenêtres de maintenance préventive sont-elles alignées sur le planning de production ?
Les interventions de maintenance préventive systématiquement reportées parce que la production ne peut pas libérer l'équipement indiquent un problème d'alignement des plannings qui doit être résolu au niveau de la planification plutôt qu'au niveau de la production.
Un programme de gestion de projet n'est pas un projet avec une date d'achèvement.
Il s'agit d'un programme d'amélioration continue qui devient plus précis et plus efficace à mesure que l'historique de maintenance qu'il génère constitue la base de données probantes pour l'étalonnage des intervalles.
Mois 1 à 3 : Création du registre des actifs. Lancement du programme initial de maintenance préventive. Mise en place de déclencheurs calendaires pour la plupart des actifs. Intervalles prudents basés sur l’historique de maintenance et les recommandations du fabricant.
Mois 3 à 6 : Premier bilan à 90 jours. Ajustements des intervalles en fonction des résultats de la maintenance préventive.
Mise en place de déclencheurs basés sur l’utilisation pour les équipements de niveau 1 à forte utilisation pour lesquels des données de compteurs sont disponibles. Identification préliminaire des équipements défectueux à partir des données des ordres de travail correctifs.
Mois 6 à 12 : Mise en place de déclencheurs conditionnels pour les équipements critiques disposant d’une connectivité machine. Amélioration du contenu des tâches de maintenance préventive grâce aux retours des techniciens et à l’identification de tendances.
Ajout de tâches de maintenance préventive d’urgence pour les modes de défaillance identifiés au cours des six premiers mois et non prévus dans le programme initial.
À partir du 12e mois : revue annuelle du programme. Optimisation des intervalles basée sur 12 mois de données cumulées de maintenance préventive.
Transition des déclencheurs calendaires aux déclencheurs basés sur l’utilisation pour les autres catégories d’actifs, à mesure que les données d’utilisation deviennent disponibles. Cycle d’étalonnage continu.
Combien de temps faut-il pour concevoir et mettre en œuvre un programme de maintenance préventive pour une usine de taille moyenne ?
Le registre des actifs, l'analyse des modes de défaillance et le calendrier initial de maintenance préventive peuvent être élaborés en quatre à six semaines avec la participation appropriée des parties prenantes.
L'intégration du planning dans un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) et la réalisation de la formation des techniciens prennent deux à trois semaines supplémentaires.
Un programme de gestion de projet fonctionnel, générant et exécutant des ordres de travail, est réalisable dans les huit semaines suivant le début du projet pour la plupart des installations de taille moyenne.
Quel taux de conformité PM devrions-nous viser ?
85 % est le taux minimal acceptable de conformité PM pour un programme bien conçu.
Un pourcentage inférieur à 85 % indique soit des conflits de planification avec la production, soit des contraintes de capacité de l'équipe de maintenance, soit un contenu de tâche de maintenance préventive qui prend beaucoup plus de temps à réaliser que prévu.
Un taux de conformité supérieur à 95 % combiné à un temps d'arrêt non planifié stable ou en hausse indique un autre problème : le programme de maintenance préventive est en cours d'exécution, mais n'est pas calibré pour prévenir les pannes qui se produisent réellement.
Comment gérer la conformité PM pour les actifs que la production ne peut pas libérer pour maintenance ?
Intégrez les fenêtres de maintenance préventive dans le planning de production plutôt que de les négocier a posteriori.
Les exigences en matière de maintenance préventive doivent être visibles pour les planificateurs de production lorsqu'ils planifient les ordres de production, et non découvertes lorsque l'équipe de maintenance arrive pour effectuer la maintenance préventive et constate que l'équipement est en production.
Cela nécessite soit un processus de planification production-maintenance partagé, soit un outil de planification qui affiche à la fois les ordres de production et les besoins de maintenance dans la même vue d'ordonnancement.
Un programme de maintenance préventive fondé sur des données probantes, historique des pannes, données d'utilisation et signaux de surveillance de l'état, n'est pas une simple formalité de conformité. Il constitue l'architecture qui transforme les efforts de maintenance en prévention des pannes. La différence entre un programme axé sur la conformité et un programme axé sur la fiabilité réside dans la qualité du paramétrage sous-jacent.
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