Sans technique RCA structurée, les équipes posent trois fois la question « pourquoi ? » et s'arrêtent à la première explication confortable. Résultat : la même panne revient dans 2 semaines. La RCA n'est pas une « session brillante », c'est une discipline — et un outil qui la soutient.
Les 5 Pourquoi sont la technique RCA la plus simple. Vous demandez « pourquoi ? » cinq fois jusqu'à atteindre la racine. Exemple : machine arrêtée → pourquoi ? → moteur d'entraînement grillé → pourquoi ? → roulement cassé → pourquoi ? → pas de graisse → pourquoi ? → service oublié → pourquoi ? → aucune maintenance préventive planifiée pour cet actif.
Quand : pannes mécaniques linéaires avec une racine claire. Ne fonctionne pas pour les problèmes complexes à causes multiples.
Quand un problème a plusieurs causes possibles, l'Ishikawa groupe les hypothèses en 6 catégories : Personnel, Machine, Matière, Méthode, Mesure, Milieu (6M). Vous démarrez avec le problème dans la « tête » du poisson et laissez l'équipe construire les arêtes.
Quand : défauts qualité à causes multiples (mauvaise matière ? outil usé ? mauvais opérateur ?). Le killer feature est la vidéo CV par hypothèse.
La FMEA est une RCA préventive — avant qu'un problème n'arrive. Pour chaque composant vous demandez : qu'est-ce qui peut casser ? À quelle fréquence ? Avec quelle gravité ? Avec quelle facilité de détection ?
Quand : nouvelle ligne, nouveau produit, nouvelle équipe — tout où vous voulez prédire les pannes avant de lancer la production. Résultat : matrice PM priorisée.
20 % des causes font 80 % des arrêts. Un diagramme Pareto les classe par ordre décroissant. Vous attaquez les 3 barres les plus hautes, au lieu de poursuivre 50 différentes.
Quand : vous avez des centaines d'arrêts enregistrés par mois et ne savez pas par où commencer. Sans Pareto, vous réparez ce qui passe par hasard sur votre radar.
La FTA est une représentation graphique de toutes les manières dont le système peut tomber en panne. Vous démarrez avec le « top event » (conséquence catastrophique) et construisez l'arbre en arrière avec des portes logiques AND/OR.
Quand : secteurs critiques pour la sécurité (pharma, chimie, aéronautique). Pour la FMCG c'est souvent excessif — mais pour analyser un incident grave (explosion, gros lot rebuté) c'est irremplaçable.
Chaque technique RCA vaut ce que valent les données derrière elle. Un Ishikawa sans vidéo = six hypothèses « peut-être » — sans moyen de choisir la bonne.
Fabrico Computer Vision filme toute la ligne. Quand vous démarrez une RCA à 14 h pour un incident de 9 h 23, vous avez la vidéo exacte du moment de la panne. « Peut-être » devient « voici exactement ce qui s'est passé ».
Mauvaise RCA : « corrige et continue ». Le même problème revient dans 3 semaines.
Bonne RCA : « résous-le une fois ». Racine trouvée, documentée dans la Knowledge Base, PM créée pour vérification périodique, chaque symptôme futur déclenche une boucle fermée. Ça transforme la maintenance de pompier en ingénieur.
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