Инспекция на защитно покритие: подготовка на повърхността, DFT и адхезия е структуриран контрол на качеството, който потвърждава, че корозионно-защитно покритие е нанесено върху правилно подготвена повърхност, с указаната дебелина, без микроотвори и здраво свързано със субстрата.
Това е разликата между система за покритие, която достига проектираната си експлоатационна продължителност, и такава, която пука, отлепва се и позволява на стоманата да корозира под нея. Инспекцията не е еднократна проверка в края; тя тече от момента, в който субстратът е оголен, до пълното втвърдяване на филма.
Повечето преждевременни повреди на покритията се връщат до подготовката, а не до боята сама по себе си. Ако разтворими соли останат върху стоманата, ако профилът на закрепване е прекалено плитък, или ако филмът се нанася над границата на точката на оросяване, никаква химия на покритието не може да компенсира това.
Инспекцията улавя тези дефекти, докато все още са евтини за поправка, преди следващият слой да ги заключи. При заровени и потопени активи, провал на покритието прехвърля цялото бреме на защитата върху системата за катодна защита , повишавайки търсенето на ток и ускорявайки изразходването на анодите.
Чистотата при абразивно почистване се оценява спрямо визуалния стандарт ISO 8501-1. Честите степени, от най-малко до най-агресивни, са Sa 1 (лека обработка), Sa 2 (задълбочена), Sa 2½ (много задълбочена, почти бяла, работният стандарт за повечето индустриални спецификации) и Sa 3 (почистване до визуално чист бял метал).
Ръчното и машинното почистване с инструменти използва степените St 2 и St 3. Подготовката на повърхността има две независими части, които и двете трябва да бъдат проверени:
Невидимото замърсяване е тихият убиец. Разтворимите соли, главно хлориди, се извличат с Bresle пластир (ISO 8502-6) и се измерва проводимостта по ISO 8502-9. Прашните замърсявания се оценяват с теста с лента по ISO 8502-3. Оставената върху стоманата сол предизвиква осмотично пукане и, под изолация, подхранва корозията под изолация.
Покритията трябва да се нанасят в климатичния прозорец, зададен от производителя. Управляващото правило е маржът на точката на оросяване: температурата на стоманената повърхност трябва да бъде поне 3 °C над точката на оросяване (ISO 8502-4), в противен случай на повърхността се образува невидима кондензация, която унищожава адхезията. Относителната влажност обикновено е ограничена около 85%.
Отчетите се записват преди, по време на и след нанасяне с вихров хигрометър или електронен измервател на точката на оросяване, който отчита температура на въздуха, температура на повърхността, RH и точка на оросяване заедно.
DFT е най-често цитиран параметър за приемане. Ако е твърде тънък, бариерът е порест; ако е твърде дебел, задържането на разтворители, пукнатини тип „кал“ или вътрешни напрежения могат да доведат до отлепване. При стомана DFT се измерва с магнитен уред или електронен уред (с помощта на вихрови токове), калибриран върху шими над реалния профил.
ISO 19840 задава схемата за вземане на проби и корекционна стойност, която отчита грубия профил на закрепване; SSPC-PA 2 е паралелната практика. Мократа дебелина на филма се контролира с гребенов измервател по време на нанасяне като ранно предсказание за крайната суха дебелина.
Холидай е прекъсване, микроотвор или тънко място, което оголва субстрата. Методът на откриване се определя от дебелината на филма:
При покрита тръба, влизаща в земята, липсата на холидаи също защитава срещу катодно отлепване, при което токът от системата за катодна защита в зоната на дефекта кара филма да се отлепи от ръбовете си.
Адхезията потвърждава, че филмът всъщност е свързан. Двата доминиращи метода са следните. Тестът за издърпване (ISO 4624, ASTM D4541) залепва доли към покритието и измерва опънната сила в MPa, необходима за отделяне, като също записва дали повредата е адхезионна (от субстрата) или кохезионна (във филма).
Кръстосаният тест (ISO 2409, ASTM D3359) оформя мрежа и оценява лющенето по класификация от 0 до 5, най-подходящ за по-тънки филми. И двата теста са разрушителни и изискват възстановяване на тестовата зона след това.
ISO 12944 е основният стандарт за защитни бояджийски системи на стомана. Той дефинира корозионни категории от C1 (вътрешни, сухи) до C5 (тежки морски или индустриални) и CX (екстремни офшорни), както и диапазони на издръжливост, и насочва към изискванията за подготовка и дебелина, които инспекторът прилага на място.
| Етап на инспекция | Инструмент / метод | Типично приемане |
|---|---|---|
| Чистота след взривяване | Визуални референции ISO 8501-1 | Sa 2½ (или както е специфицирано) |
| Профил на повърхността | Компаратор ISO 8503 / реплика лента | Средна степен, напр. 50 до 85 микрометра |
| Разтворими соли | Bresle пластир, ISO 8502-6 / 8502-9 | Под границата по спецификация, напр. 20 mg/m2 хлорид |
| Климатични условия | Прибор за точка на оросяване, ISO 8502-4 | Повърхността поне 3 °C над точката на оросяване; RH под 85% |
| Суха дебелина на слоя | Магнитен / вихрово-електронен уред, ISO 19840 | Номинален DFT по спецификация в указания диапазон |
| Откриване на холидаи | Мокра гъба или DC искра, NACE SP0188 | Нула холидаи |
| Адхезия | Тест за издърпване ISO 4624 / кръстосан ISO 2409 | Отговаря на MPa или класификация по спецификация |
Всеки етап генерира запис. Улавянето на тези планове за инспекция и изпитване, точки за задържане и дати за калибриране на уредите в CMMS прави историята на покритието одитируема през целия живот на актива. Запазете демонстрация на Fabrico, за да видите как контролните точки за инспекция на покрития се вписват в работния процес на поддръжката.
И двете са дефинирани в ISO 8501-1. Sa 2½ е много задълбочено (почти бяло) почистване чрез взривяване, при което само бледи сенки, ивици или петна остават върху приблизително 5% от повърхността. Sa 3 е почистване до визуално чист бял метал без никакво остатъчно замърсяване. Sa 3 струва повече и се запазва за най-взискателните потопени и офшорни услуги.
Когато стоманата е на или близо до точката на оросяване, влагата кондензира невидимо върху повърхността. Покритие, нанесено върху този филм, губи адхезия и може да образува блистери. Маржът от 3 °C в ISO 8502-4 дава буфер за сигурност срещу локално охлаждане и промени в условията на обекта по време на нанасяне.
Да. Уред, нулиран върху гладка стомана, отчита повече върху избластен профил, защото измерва частично в върховете и долините. ISO 19840 прилага корекционна стойност, свързана със степента на профила, така че отчетеният DFT да отразява дебелината над върховете, а не над долините.
Използвайте тест за издърпване (ISO 4624), когато ви трябва количествена стойност в MPa и искате да знаете дали повредата е адхезионна или кохезионна, типично за дебели индустриални и тръбопроводни покрития. Използвайте кръстосания тест (ISO 2409) за бърза „годен/негоден“ проверка при по-тънки филми под около 250 микрометра.
Вход
Блог
