Das Wichtigste in Kürze
Wenn eine Sinumerik Steuerung mit einem Alarm stoppt, verrät der Nummernbereich, welches Subsystem ihn ausgelöst hat, und der Alarmtext, wo Sie suchen müssen. Dieser Leitfaden richtet sich an Instandhaltungstechniker und Betriebsingenieure, die Sinumerik Alarme auf 810D-, 840D- und Sinumerik-ONE-Maschinen schnell einordnen, sinnvolle erste Prüfungen durchführen und sicher quittieren wollen.
Siemens gruppiert Alarme nach dem auslösenden Subsystem, und der Nummernbereich ist der Schlüssel. Wer zuerst den Bereich liest, sucht nicht im falschen Schaltschrank.
| Nummernbereich | Quelle | Typische Beispiele | Wo zuerst suchen |
|---|---|---|---|
| 10000 bis 19999 | Kanalalarme | 10910 Konturfehler, Programm-Syntaxstopps | Teileprogramm, Werkzeugdaten, Kinematik |
| 25xxx | Messsystem (Geber) | 25000er Geber-Hardware- und Signalfehler | Geber, Messleitung, Stecker, Schirmung |
| 300xxx | Antriebssystem (Achs- und Spindelantriebe) | 300500er Antriebsfehler, Freigabe- und Zwischenkreisprobleme | Antriebsmodule, Motorleitungen, Freigabekette, Einspeisung |
| 4xxxx | Kanal, Betriebsart, Achsüberwachung | Schleppfehler- und Klemmungsüberwachung | Mechanik, Last, Servoeinstellungen |
| ab 700000 | PLC / Maschinenhersteller | Schmierung, Schutztür, Magazin, Kühlmittel | Dokumentation des Maschinenherstellers, nicht Siemens |
Ein struktureller Punkt, der neue Techniker oft verwirrt: Zwei Dokumentationen beschreiben Ihre Maschine. Siemens dokumentiert NCK-, Antriebs- und Geberalarme. Der Maschinenhersteller dokumentiert alles ab 700000, denn diese Alarme kommen aus seinem eigenen PLC-Programm. Nennt der Alarmtext eine Schutztür, ein Magazin, eine Schmiereinheit oder einen Förderer, ist es fast immer ein Herstelleralarm.
Eine Sinumerik Alarmzeile enthält mehr als die Nummer. Notieren Sie alles vor dem Quittieren, denn der Alarmtext verschwindet mit dem Reset, und die Parameter sind diagnostisches Gold.
Schreiben Sie die komplette Zeile auf oder fotografieren Sie den Bildschirm, dann prüfen Sie die Historie. Ein Antriebsalarm, der immer nach einem Geberalarm kommt, ist ein Symptom, nicht die Krankheit.
Der Bereich 300xxx umfasst das Antriebssystem: Einspeisung, Antriebsmodule, Motorleitungen und Motoren. In der Praxis sind die häufigsten Verursacher keine defekte Elektronik, sondern die Freigabekette: Not-Halt-Kreise, Schutztürschalter, Antriebsfreigaben und Schütze der Einspeisung. Fallen mehrere Achsen gleichzeitig aus, prüfen Sie die gemeinsamen Freigaben und die Einspeisung vor jedem einzelnen Antrieb.
Sinnvolle erste Prüfungen, in dieser Reihenfolge:
Sicherheit zuerst: Alles jenseits des Bildschirmablesens bedeutet Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern. Antriebsschränke speichern Energie in den Zwischenkreiskondensatoren, auch nach dem Abschalten. Warten Sie die im Handbuch genannte Entladezeit ab und messen Sie nach, bevor Sie Klemmen berühren. Überbrücken Sie niemals Türschalter oder Freigaben zum Testen, und sichern Sie Vertikalachsen mechanisch ab, bevor Sie eine Bremse lösen. Dieselbe Disziplin gilt auf anderen Steuerungen; das Fanuc-Pendant zur Antriebsbereitschaft behandelt unser Leitfaden zu Fanuc Alarm 401 (VRDY OFF).
Alarme im 25000er Bereich bedeuten: Die Steuerung traut der Positionsrückmeldung nicht. Typische Texte nennen Geber-Hardware, Signalamplitude oder Nullmarkenüberwachung. Die physischen Ursachen sind weit öfter banal und mechanisch als elektronisch:
Ob Geber, Leitung oder Antriebseingang defekt ist, klärt systematisches Tauschen und Beobachten. Unser Leitfaden zu Geberschäden: Symptome und Prüfung beschreibt die Prüfschritte im Detail, und sie passen eins zu eins auf Sinumerik 25xxx Alarme.
Zwei Beispiele zeigen, wie sich der NCK-Bereich verhält. Alarm 10910 und seine Nachbarn melden Kontur- und Geschwindigkeitsverletzungen: Die programmierte Bahn verlangt mehr, als die Achsdynamik hergibt. Die Lösung liegt im Programm oder in den Werkzeugdaten, nicht im Schaltschrank. Programm-Syntaxstopps zeigen ebenfalls auf das Teileprogramm: eine fehlerhafte Übertragung, ein fehlender Werkzeugversatz oder eine Bearbeitung direkt an der Maschine.
Die praktische Regel: Liegt der Alarmbereich unter 10000 und lief die Maschine gestern noch einwandfrei, fragen Sie zuerst, was sich am Programm oder an den Offsets geändert hat, bevor Sie eine Schranktür öffnen. Befragen Sie den Bediener, prüfen Sie die letzten Änderungen und vergleichen Sie mit einer bekannt guten Programmversion.
Diese Alarme schreibt derjenige, der die Maschine um die Siemens Steuerung herum gebaut hat. Schmierdruck, Späneförderer, Werkzeugmagazin, Türverriegelungen und Kühlmittelstand melden sich hier. Das Siemens Diagnosehandbuch hilft Ihnen nicht weiter; die Schaltpläne und die Alarmliste des Maschinenherstellers schon.
Fehlt die Herstellerdokumentation, folgt die Logik dahinter meist denselben Mustern wie die Fälle in unserem Leitfaden zur Fehlersuche an der Siemens S7 SF-LED: ein Eingang, der nie kam, ein defekter Sensor oder ein Timer, der beim Warten auf einen Bestätigungsschalter abgelaufen ist. Verfolgen Sie die Alarmnummer zum PLC-Meldetext und von dort zum überwachten Sensor oder Aktor.
Sinumerik unterscheidet Alarmklassen danach, wie sie gelöscht werden. Manche quittiert die Cancel-Taste, manche brauchen Reset an der Maschinensteuertafel, und Antriebsfehler verlangen häufig ein komplettes Aus- und Einschalten der Steuerung, bevor der Antrieb wieder Freigabe gibt. Der Hilfetext zum Alarm nennt die Löschbedingung.
Zwei Regeln verhindern, dass ein Reset alles schlimmer macht. Erstens: Ursache verstehen oder beheben, dann quittieren; wer wiederholt in einen Überstrom hinein quittiert, kann ein angeschlagenes Antriebsmodul endgültig zerstören. Zweitens: Nach Arbeiten an Geber oder Antrieb einer absolut vermessenen Achse die Referenzposition gegen ein physisches Maß prüfen, bevor ein Programm läuft. Eine Achse ohne korrekten Bezug fährt einen perfekten Crash.
Eine Sinumerik Maschine, die alle paar Wochen denselben 25xxx Alarm wirft, hat eine sterbende Leitung oder einen sterbenden Stecker. Eine technische Lösung statt eines Schulterzuckens gibt es nur mit Aufzeichnung: Erfassen Sie jeden Alarmstopp als Stillstandsereignis mit der Alarmnummer als Ursachencode und verfolgen Sie die MTBF je Maschine und Alarmfamilie. Chronische Wiederholungstäter tauchen dann mit ihren echten Kosten in den Daten auf, und genau das rechtfertigt den planmäßigen Tausch einer Schleppkette oder eines Gebers statt eines Einsatzes um 2 Uhr nachts.
Diese Fehlerhistorie beschleunigt auch die Reparatur selbst: Wer sieht, dass die letzten drei Stopps dieser Achse alle Signalamplituden-Alarme waren, geht direkt mit Kontaktreiniger und Crimpwerkzeug zum Stecker. Diese messdatengetriebene Arbeitsweise ist der Kern von OEE in der Fertigung: Verfügbarkeitsverluste schrumpfen nur, wenn sie ehrlich gezählt werden.
Manuelle Stillstandslisten übersehen Kurzstopps, und kaum ein Bediener tippt am Schichtende Alarmnummern in eine Tabelle. Fabrico ist kameragestützt verifizierte OEE plus geschlossene Instandhaltungsabwicklung: Kameras erfassen Stopps und Mikrostopps, die manuelle Listen und Sensoren übersehen, und Instandhaltungsaufträge schließen den Kreis von der Erkennung bis zur Behebung. So wird jeder Sinumerik Alarmstopp zu einem gezählten, kategorisierten Ereignis mit Auftragshistorie. Wenn Ihre Alarmhistorie heute im Gedächtnis der Bediener lebt, buchen Sie eine Fabrico Demo und sehen Sie, was verifizierte Stillstandsdaten ändern.
Sie kommen aus dem Antriebssystem: Einspeisung, Antriebsmodule, Motorleitungen, Motoren und deren Freigabesignale. Prüfen Sie zuerst Not-Halt, Schutztüren, Zwischenkreisstatus und Motorstecker, danach den konkreten Antrieb und Motor. Den genauen Feincode erklärt das Diagnosehandbuch Ihrer Steuerungsgeneration.
Beschädigte oder verschmutzte Messleitungen, Kühlmittel in Steckern, defekte Schirmung oder ein ausfallender Geber. Kommen die Alarme sporadisch unter Last oder Vibration, sind meist Leitungen und Stecker schuld, nicht der Geber selbst.
Alarme ab 700000 stammen aus dem PLC-Programm des Maschinenherstellers, nicht von Siemens. Ihre Bedeutung ist maschinenspezifisch und steht in der Alarmliste und den Schaltplänen des Herstellers.
Je nach Alarmklasse mit der Cancel-Taste, mit Reset an der Maschinensteuertafel oder nur durch komplettes Aus- und Einschalten der Steuerung. Der Hilfetext zum Alarm nennt die Löschbedingung. Beheben Sie zuerst die Ursache und prüfen Sie nach Geber- oder Antriebsarbeiten die Referenzposition.
Die Bereichsstruktur ist ähnlich, aber genaue Nummern, Feincodes und Texte unterscheiden sich je nach Generation und Antriebsfamilie. Prüfen Sie die Bedeutung im passenden Diagnosehandbuch, bevor Sie Hardware tauschen.
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