Evelina Speri, Lean-Beraterin mit umfangreicher Erfahrung in IT, Luftfahrt und Fertigung, machte deutlich, worum es bei Lean im Kern geht: den Wert eines Produkts oder einer Dienstleistung zu steigern, für den der Kunde tatsächlich zahlen will. Sie nannte mehrere zentrale Vorteile der Lean-Methoden und -Praktiken:
- Schnellere und optimierte Prozesse: Abläufe verschlanken, um Tempo und Effizienz zu erhöhen.
- Geringere Kosten: unnötige Ausgaben streichen und die Rentabilität verbessern.
- Bessere Qualität: hohe Standards und gleichbleibendes Output sichern.
- Mehr Effizienz: Ressourcen optimal nutzen.
- Zufriedene Kunden: Werte liefern, die Erwartungen und Bedarf abdecken.
Sie teilte außerdem ihre Erfahrung zu wichtigen Lean-Praktiken:
- Problem-fokussierter Ansatz: Probleme im Prozess suchen, nicht Schuldige unter den Mitarbeitenden.
- Prävention vor Korrektur: Probleme verhindern, bevor sie überhaupt entstehen.
- Schlanke Qualitätskontrolle: effiziente Kontrollen statt überbordender Prüfschleifen.
- Keine überdimensionierten Maschinen: auf unnötige Investitionen in zusätzliche Anlagen verzichten.
George Uzunov, Wartungsleiter bei Alcomet, sprach über die Bedeutung von kontinuierlicher Überwachung und Analyse in der Instandhaltung. Wer die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF) und die mittlere Reparaturzeit (MTTR) monatlich auswertet, erkennt überlastete Teams und Bereiche mit niedriger Effizienz. „Wenn man diese Kennzahlen Monat für Monat berechnet, sieht man, wo das Personal überlastet ist und wo die Effizienz sinkt", so Uzunov.
Boyan Boev, Maintenance Manager bei ABB, betonte die Rolle historischer Daten in der Instandhaltung. „Es ist entscheidend, digitale Aufzeichnungen über Maschinenverläufe und vergangene Ausfälle zu pflegen", sagte Boyan. „Diese Informationen helfen uns, auf künftige Zwischenfälle vorbereitet zu sein und Verbesserungsfelder zu erkennen."