Evelina Speri, consultante Lean forte d'une longue expérience en IT, aéronautique et industrie, est revenue sur ce qui est au cœur du Lean : faire grandir la valeur d'un produit ou d'un service pour laquelle le client est prêt à payer. Elle a souligné plusieurs bénéfices clés des méthodes et pratiques Lean :
- Des processus accélérés et optimisés : simplifier les opérations pour gagner en rapidité et en efficacité.
- Des coûts réduits : couper les dépenses inutiles et améliorer la rentabilité.
- Une qualité supérieure : garantir un haut niveau d'exigence et une production régulière.
- Plus d'efficacité : tirer le meilleur des ressources disponibles.
- Des clients satisfaits : livrer une valeur réelle, conforme aux attentes.
Elle a aussi partagé son expertise sur des pratiques Lean essentielles :
- Approche centrée sur le problème : chercher la cause dans le processus, pas chez les personnes.
- Priorité à la prévention : agir avant l'incident plutôt qu'après.
- Éviter les contrôles qualité excessifs : mettre en place des contrôles efficaces, pas une usine à gaz.
- Ne pas surinvestir en machines : éviter d'acheter du matériel par excès de prudence pour sécuriser la production.
George Uzunov, directeur maintenance chez Alcomet, a insisté sur la valeur du suivi et de l'analyse continus en maintenance. Calculer le MTBF et le MTTR chaque mois permet de repérer les équipes surchargées et les zones où l'efficacité baisse. « Calculer ces indicateurs mois après mois révèle où le personnel est saturé et où l'efficacité chute », a-t-il expliqué.
Boyan Boev, responsable maintenance chez ABB, a mis en avant le rôle critique des données historiques en maintenance. « C'est essentiel de tenir un historique numérique des machines et des pannes passées », a-t-il rappelé. « Ces données nous préparent aux incidents à venir et nous montrent où nous pouvons progresser. »