¿Qué es el tiempo de inactividad de los equipos? Definición y estrategias para su reducción.

El tiempo de inactividad de los equipos es una métrica que analiza cuánto tiempo un equipo no está operativo, ya seadebido a mantenimientoy reparaciones planificadas o no planificadas.

En el caso de un tiempo de inactividad planificado, se trata del tiempo que una máquina permanece inactivacomo parte de una estrategia organizativa más ampliaque contempla este tiempo de inactividad de forma predeterminada y calculada.

En cuanto al tiempo de inactividad no planificado, se trata de una situación de fallo imprevisto del equipo, comouna avería o una pieza rota que no se previóni se reparó a tiempo. Sin embargo, en la industria, el tiempo de inactividad del equipo suele referirse al tiempo de inactividad no planificado.

En general, el coste derivado del tiempo de inactividad de los equipos puede suponer un reto importante para las organizaciones, ya que puede provocar pérdidas o retrasos en la producción que tienencostosas repercusiones financieras negativas.

Entonces, ¿cuáles son algunas de las causas más comunes de las interrupciones en el funcionamiento de los equipos? Si bien puede haber otras razones, las que se enumeran a continuación son las más frecuentes:

• Mantenimiento deficiente
• fallas mecánicas
• fallas eléctricas
• Uso excesivo o indebido del equipo
• Falta de repuestos
• error humano

Es importante destacar que cada una de estas causas puede abordarse cuando los gerentes y técnicos de mantenimiento toman las medidas preventivas o de precaución adecuadas. En las instalaciones de fabricación y producción, esto se conoce como llevar a cabo un Servicio de mantenimiento preventivo.

Una de las mejores maneras de reducir el tiempo de inactividad no planificado El objetivo es medir métricas específicas del tiempo de inactividad de los equipos. En particular, la fórmula del tiempo de inactividad de los equipos, expresada como porcentaje, es la siguiente:

Tiempo de inactividad del equipo / Tiempo total de operación planificado x 100 = Porcentaje de tiempo de inactividad

El cálculo del tiempo de inactividad de un equipo se puede ilustrar con un ejemplo. Supongamos que una planta de producción tiene un tiempo de operación planificado de 160 horas al mes (8 horas x 20 días laborables). Además, supongamos que un equipo está fuera de servicio durante 4 horas en ese período. Dividiríamos estas 4 horas entre 160, multiplicaríamos el resultado por 100 y obtendríamos un 2,5 % de tiempo de inactividad. En general, el estándar de la industria es mantener el porcentaje de tiempo de inactividad de los equipos en un 10 % o menos.

Muchas organizaciones dedicadas a la fabricación y la producción aún utilizan el mantenimiento correctivo como estrategia para solucionar fallos o averías en la maquinaria. Sin embargo, es muy recomendable minimizar el tiempo de inactividad de los equipos mediante enfoques proactivos. A continuación, se presentan algunas estrategias para reducirlo al mínimo.

• Uso de un CMMS para el seguimiento del tiempo de inactividad: Un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) es un software inteligente que permite realizar un seguimiento del tiempo de inactividad de los equipos. Gracias a un panel de control e interfaz de usuario intuitivos, los responsables de mantenimiento pueden identificar de inmediato qué activos no funcionaron según lo previsto y tomar medidas proactivas para implementar el mantenimiento preventivo y las reparaciones antes de que se produzcan averías. Esto puede prolongar la vida útil de la maquinaria. Además, un CMMS adecuado puede realizar otras tareas, como la gestión de órdenes de trabajo, la gestión de repuestos e inventario, la gestión del mantenimiento preventivo y mucho más.
• Implementación de mantenimiento preventivo y predictivo: Otra estrategia para minimizar el tiempo de inactividad es reducirlo mediante el mantenimiento preventivo de los equipos. Este último se refiere a todas las medidas de mantenimiento proactivo que se toman para minimizar las fallas de los equipos. Ya sea lubricación regular, limpieza del equipo o del área de trabajo, reemplazo de bombillas o de repuestos, es posible mantener las máquinas funcionando durante períodos más prolongados si se les brinda un buen mantenimiento.
• Invertir en equipos de sensores para el mantenimiento predictivo: Implementar un sistema de control PLCy dispositivos IoT es una forma automatizada y remota de gestionar los activos bajo su control. Podrá obtener información inmediata sobre cualquier fallo potencial o real del equipo mediante notificaciones automáticas cuando la lectura de un sensor IoTalcance un nivel determinado. Esto le permitirá gestionar mejor sus actividades de mantenimiento predictivo.
• Documentar los procesos de mantenimiento: Contar con un registro digitalizado adecuado es otra estrategia importante. Al documentar los procesos de mantenimiento, facilita que el siguiente técnico retome el trabajo donde lo dejó el anterior. Un enfoque optimizado para las actividades de mantenimiento reduce al mínimo las interrupciones en los procesos de producción. Todo esto se traduce en menos tiempo de inactividad de los equipos y mejores operaciones.
• Establecer una cultura de mantenimiento: Si bien este enfoque requiere tiempo, es fundamental para reducir el tiempo de inactividad de los equipos. Asegurarse de que todos los miembros del equipo estén comprometidos y compartan la misma visión sobre la necesidad de realizar mantenimiento preventivo contribuirá en gran medida a garantizar que las máquinas a su cargo funcionen de manera óptima.
• Configuración de códigos de error: Además, puede considerar la configuración de códigos de error, que indican un fallo específico en la máquina y el motivo de su mal funcionamiento. Estos códigos permiten a los responsables de mantenimiento gestionar mejor sus activos y comprender mejor la posible causa del fallo. De esta forma, pueden tomar medidas proactivas y adecuadas para reducir las averías de los equipos.
• Realizar inspecciones periódicas: Si bien las inspecciones periódicas pueden parecer innecesarias, son esenciales para identificar las causas fundamentales de posibles problemas mayores que puedan surgir en el futuro. Al estar atento a los problemas potenciales, podrá tomar medidas para solucionarlos antes de que se agraven.
• Realizar paradas programadas para mantenimiento: Por último, es importante realizar paradas programadas para mantenimiento. Esto significa programar un período de inactividad para que el mantenimiento se lleve a cabo de forma predeterminada. Al planificar estas paradas, se pueden detener las máquinas esenciales sin que la organización sufra pérdidas importantes de tiempo, recursos, mano de obra, dinero y producción.

Su organización se beneficiará enormemente de todos los esfuerzos destinados a aumentar y disminuir el tiempo de actividad e inactividad de los equipos, respectivamente. Esto se debe a que el seguimiento y la gestión del tiempo de inactividad de los equipos ofrecen varias ventajas importantes. Algunas de ellas se describen con más detalle a continuación.

• Mayor tiempo de actividad, eficiencia y fiabilidad de las máquinas: Las máquinas bien mantenidas son más eficientes y fiables. Al operar a su máxima capacidad, se logra un mayor tiempo de actividad, lo que se traduce en menos averías y menores pérdidas de producción.
• Mayor vida útil del equipo: Además, las máquinas que funcionan correctamente tienden a operar durante períodos más prolongados. Se aprovecha al máximo la inversión en una máquina cuando se utiliza durante su vida útil prevista.
• Mayor conocimiento sobre las prioridades de reemplazo y reparación: El seguimiento del tiempo de inactividad de los equipos también permite identificar qué reparaciones son prioritarias. Además, puede realizar un seguimiento de las máquinas a las que se destinan la mayoría de las piezas de repuesto para tomar mejores decisiones sobre qué maquinaria presenta más problemas y requiere mayor atención y mantenimiento preventivo.
• Implementación precisa de tareas de mantenimiento correctivo: Las tareas de mantenimiento correctivo se optimizarán si se dispone de más información sobre qué máquinas son la causa de las paradas de producción. Al identificar claramente la máquina problemática, se pueden tomar medidas correctivas para reducir futuras averías.
• Menores costes de mantenimiento y mayor rentabilidad: Las máquinas en buen estado garantizan que los procesos de producción funcionen de forma eficiente y óptima. Además, al haber menos averías y menos tiempo de inactividad, una mayor producción se traduce en mayores ingresos para la organización, lo que incrementa su rentabilidad.

Mayor productividad: En definitiva, un menor tiempo de inactividad de los equipos se traduce en una mayor productividad. Monitorear este indicador implica tomar medidas proactivas para evitar costosos periodos de inactividad, lo que permite que su negocio funcione sin problemas.

El análisis del tiempo de inactividad de los equipos es una parte esencial para estar preparados y tomar medidas de mantenimiento preventivo y proactivo paraun rendimiento óptimo de los equipos.

Para ayudar a facilitar un proceso fluido y duradero que contribuya al éxito de la organización, le recomendamos que siga un Plan de implementación del CMMS.

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