Was ist Anlagenstillstand? Definition, Strategien zur Reduzierung

Die Ausfallzeit von Anlagen ist eine Kennzahl, die misst, wie lange eine Anlageaufgrund geplanter oder ungeplanter Wartungs-und Reparaturarbeiten nicht betriebsbereit ist.

Bei geplanten Ausfallzeiten handelt es sich um die Zeitspanne, in der eine Maschineim Rahmen einer umfassenderen Organisationsstrategie stillsteht, die diese Ausfallzeit auf eine vorbestimmte und kalkulierte Weise berücksichtigt.

Ungeplante Ausfallzeiten bezeichnen Situationen, in denen Geräte unerwartet ausfallen, beispielsweise durcheinen Defekt oder ein beschädigtes Bauteil, der nicht vorhergesehenund rechtzeitig behoben wurde. In der Industrie wird der Begriff „Geräteausfallzeit“ jedoch üblicherweise als ungeplante Ausfallzeit verstanden.

Insgesamt können die Kosten für Geräteausfallzeiten eine erhebliche Herausforderung für Unternehmen darstellen, da sie zu Produktionsausfällen oder -verzögerungen führen können, diekostspielige negative finanzielle Folgen haben.

Was sind also die häufigsten Ursachen für Geräteausfälle? Es mag zwar noch weitere Gründe geben, aber die unten aufgeführten sind die am häufigsten auftretenden:

• Mangelhafte Wartung
• Mechanische Ausfälle
• Elektrische Fehler
• Überbeanspruchung oder Missbrauch von Geräten
• Mangel an Ersatzteilen
• Menschliches Versagen

Wichtig ist, dass sich jede dieser Ursachen beheben lässt, wenn Instandhaltungsleiter und -techniker die richtigen vorbeugenden Maßnahmen ergreifen. In Fertigungs- und Produktionsanlagen spricht man von der Durchführung einer Vorbeugender Wartungsservice.

Eine der besten Möglichkeiten, ungeplante Ausfallzeiten reduzieren Dient der Messung spezifischer Kennzahlen zur Anlagenstillstandszeit. Insbesondere lautet die Formel zur Berechnung der Anlagenstillstandszeit, ausgedrückt als Prozentsatz, wie folgt:

Ausfallzeit der Anlage / Geplante Gesamtbetriebszeit x 100 = Ausfallzeitprozentsatz

Die Berechnung der Anlagenstillstandszeit lässt sich anhand eines Beispiels veranschaulichen. Angenommen, eine Produktionsanlage hat eine geplante Gesamtbetriebszeit von 160 Stunden pro Monat (8 Stunden x 20 Arbeitstage). Nehmen wir weiter an, dass eine Anlage während dieser 160 Stunden für 4 Stunden ausfällt. Wir teilen diese 4 Stunden durch 160, multiplizieren das Ergebnis mit 100 und erhalten so eine Anlagenstillstandszeit von 2,5 %. Branchenüblich ist es üblich, die Anlagenstillstandszeit auf maximal 10 % zu begrenzen.

Viele Unternehmen in der Fertigungsindustrie setzen nach wie vor auf reaktive Instandhaltung, um Maschinenausfälle zu beheben. Es ist jedoch dringend ratsam, Ausfallzeiten durch proaktive Maßnahmen zu minimieren. Im Folgenden finden Sie einige Strategien, die Ihnen dabei helfen.

• Nutzung eines CMMS zur Ausfallzeiterfassung: Ein computergestütztes Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) ist eine intelligente Software, die Sie bei der Erfassung von Anlagenstillstandszeiten unterstützt. Dank eines benutzerfreundlichen Dashboards und einer intuitiven Oberfläche erkennen Instandhaltungsmanager sofort, welche Anlagen nicht wie geplant funktioniert haben, und können proaktiv vorbeugende Wartungs- und Reparaturarbeiten durchführen, bevor es zu Ausfällen kommt. Dies verlängert die Lebensdauer Ihrer Maschinen. Darüber hinaus kann ein geeignetes CMMS zahlreiche weitere Aufgaben übernehmen, wie z. B. die Auftragsverwaltung, die Ersatzteil- und Bestandsverwaltung, das Management der vorbeugenden Instandhaltung und vieles mehr.
• Präventive und vorausschauende Wartung: Eine weitere Strategie zur Minimierung von Ausfallzeiten ist die vorbeugende Wartung Ihrer Anlagen. Letztere umfasst alle proaktiven Wartungsmaßnahmen, die ergriffen werden, um Anlagenausfälle auf ein Minimum zu reduzieren. Ob regelmäßige Schmierung, Reinigung der Anlage oder des Arbeitsbereichs, Glühbirnenwechsel oder rechtzeitiger Austausch von Ersatzteilen – durch sorgfältige Wartung können Sie die Betriebsdauer Ihrer Maschinen deutlich verlängern.
• Investitionen in Sensortechnik für zustandsorientierte Instandhaltung: Die Implementierung einer SPS-Steuerungund von IoT-Geräten ermöglicht die automatisierte und ferngesteuerte Verwaltung Ihrer Anlagen. Sie erhalten sofortige Einblicke in potenzielle oder tatsächliche Geräteausfälle, da Sie automatisch Benachrichtigungen erhalten, sobald ein IoT-Sensoreinen bestimmten Messwert erreicht. So können Sie Ihre zustandsorientierte Instandhaltung optimal steuern.
• Dokumentation von Wartungsprozessen: Eine lückenlose, digitalisierte Dokumentation ist eine weitere wichtige Strategie. Durch die Dokumentation Ihrer Wartungprozesse erleichtern Sie es dem nächsten Techniker, die Arbeit des Vorgängers nahtlos fortzusetzen. Ein optimierter Wartungsansatz minimiert Produktionsunterbrechungen. Dies führt zu weniger Anlagenstillstand und einem reibungsloseren Betrieb.
• Etablierung einer Instandhaltungskultur: Dieser Ansatz braucht zwar Zeit, ist aber unerlässlich, um Maschinenstillstandszeiten zu reduzieren. Wenn alle Teammitglieder die Notwendigkeit der vorbeugenden Wartung verstehen und einig sind, trägt dies maßgeblich dazu bei, dass die Ihnen anvertrauten Maschinen optimal funktionieren.
• Fehlercodes einrichten: Darüber hinaus empfiehlt sich die Einrichtung von Fehlercodes. Diese Codes kennzeichnen einen bestimmten Maschinenfehler und dessen Ursache. Mithilfe dieser Fehlercodes können Instandhaltungsmanager ihre Anlagen besser verwalten und die potenziellen Fehlerursachen genauer ermitteln. So können sie proaktiv geeignete Maßnahmen ergreifen, um Geräteausfälle zu reduzieren.
• Regelmäßige Inspektionen durchführen: Regelmäßige Inspektionen mögen unnötig erscheinen, sind aber unerlässlich, um die Ursachen größerer Probleme frühzeitig zu erkennen. Indem Sie potenzielle Probleme aufmerksam beobachten, können Sie Maßnahmen ergreifen, bevor sie sich zu größeren Schwierigkeiten ausweiten.
• Durchführung geplanter Wartungsstillstände: Abschließend ist es wichtig, geplante Wartungsstillstände durchzuführen. Dies bedeutet, einen festgelegten Zeitraum für die Wartung einzuplanen. Durch die Planung von Stillständen können Sie wichtige Maschinen anhalten, ohne dass dem Unternehmen erhebliche Verluste an Zeit, Ressourcen, Arbeitskapazität, Geld und Produktion entstehen.

Ihr Unternehmen profitiert erheblich von allen Maßnahmen, die darauf abzielen, die Verfügbarkeit und Ausfallzeiten Ihrer Anlagen zu erhöhen bzw. zu verringern. Denn die Erfassung und das Management von Anlagenausfallzeiten bieten zahlreiche wichtige Vorteile. Einige davon werden im Folgenden näher erläutert.

• Verbesserte Maschinenverfügbarkeit, Effizienz und Zuverlässigkeit: Gut gewartete Maschinen arbeiten effizienter und zuverlässiger. Bei optimaler Auslastung profitieren Sie von erhöhter Maschinenverfügbarkeit, was weniger Ausfälle und geringere Produktionsverluste bedeutet.
• Längere Lebensdauer der Geräte: Gut funktionierende Maschinen laufen in der Regel länger. Sie profitieren maximal von Ihrer Investition in eine Maschine, wenn Sie sie über ihre gesamte vorgesehene Lebensdauer nutzen können.
• Verbesserter Einblick in Prioritäten für Austausch und Reparatur: Die Erfassung von Geräteausfallzeiten gibt Ihnen Aufschluss darüber, welche Reparaturen Priorität haben. Sie können außerdem nachverfolgen, welchen Maschinen die meisten Ersatzteile zugeordnet sind, um fundiertere Entscheidungen darüber zu treffen, welche Ihrer Maschinen problematischer sind und daher mehr Aufmerksamkeit und vorbeugende Wartung benötigen.
• Präzise Durchführung von Instandsetzungsmaßnahmen: Instandsetzungsmaßnahmen werden effizienter, wenn Sie mehr Informationen darüber haben, welche Maschinen Produktionsausfälle verursachen. Sobald Sie die problematische Maschine eindeutig identifiziert haben, können Sie Korrekturmaßnahmen ergreifen, um zukünftige Störungen zu reduzieren.
• Geringere Wartungskosten und höherer Gewinn: Gut funktionierende Maschinen gewährleisten effiziente und optimale Produktionsprozesse. Weniger Ausfälle und kürzere Stillstandszeiten führen zu einer gesteigerten Produktion und damit zu höheren Umsätzen und einer höheren Rentabilität des Unternehmens.

Höhere Produktivität: Weniger Maschinenstillstand bedeutet letztendlich höhere Produktivität. Durch die Überwachung dieser Kennzahl können Sie proaktiv kostspielige Produktionsausfälle vermeiden und so einen reibungslosen Geschäftsablauf gewährleisten.

Die Analyse von Anlagenstillstandszeiten ist ein wesentlicher Bestandteil der Vorbereitung und der Durchführung präventiver und proaktiver Wartungsmaßnahmen für eineoptimale Anlagenleistung.

Um einen reibungslosen und nachhaltigen Prozess zu fördern, der zum Erfolg des Unternehmens beiträgt, empfehlen wir Ihnen, folgende Vorgehensweise zu befolgen: CMMS-Implementierungsplan.

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