Qu’est-ce qu’un temps d’arrêt d’équipement ? Définition et stratégies de réduction

Le temps d'arrêt des équipements est un indicateur qui mesure la durée pendant laquelle un équipement est hors service, que ce soiten raison de travaux de maintenance ou de réparations planifiés ou non.

Dans le cas d'une interruption de service planifiée, il s'agit de la durée pendant laquelle une machine est hors servicedans le cadre d'une stratégie organisationnelle plus largequi prend en compte cette interruption de service de manière prédéterminée et calculée.

Les arrêts non planifiés correspondent à des pannes d'équipement imprévues, commeun défaut ou une pièce cassée qui n'a pas été anticipéeet prise en charge à temps. Cependant, dans le secteur industriel, le terme « arrêt d'équipement » désigne généralement un arrêt non planifié.

Globalement, le coût des temps d'arrêt des équipements peut constituer un défi important pour les organisations, car il peut entraîner des pertes ou des retards de production ayantdes répercussions financières négatives coûteuses.

Quelles sont donc les causes les plus fréquentes d'indisponibilité des équipements ? Bien qu'il puisse y avoir d'autres raisons, celles énumérées ci-dessous sont les plus courantes :

• Mauvais entretien
• défaillances mécaniques
• défauts électriques
• utilisation excessive ou mauvaise du matériel
• Pénurie de pièces détachées
• Erreur humaine

Il est important de noter que chacune de ces causes peut être traitée lorsque les responsables et les techniciens de maintenance prennent les mesures préventives ou de précaution appropriées. Dans les installations de fabrication et de production, on parle alors de mise en œuvre d'une service de maintenance préventive.

L'un des meilleurs moyens de réduire les temps d'arrêt non planifiés Il s'agit de mesurer des indicateurs spécifiques de temps d'arrêt des équipements. Plus précisément, la formule du temps d'arrêt des équipements, exprimé en pourcentage, est la suivante :

Temps d'arrêt des équipements / Durée totale de fonctionnement prévue x 100 = Pourcentage de temps d'arrêt

Le calcul du temps d'arrêt des équipements peut être illustré par un exemple. Prenons l'exemple d'une usine de production dont la durée de fonctionnement prévue est de 160 heures par mois (8 heures x 20 jours ouvrables). Supposons qu'un équipement soit hors service pendant 4 heures au cours de ces 160 heures. On divise alors ces 4 heures par 160, puis on multiplie le résultat par 100, ce qui donne un taux d'arrêt de 2,5 %. En général, la norme du secteur est de maintenir ce taux à 10 % ou moins.

De nombreuses entreprises du secteur manufacturier et de la production ont encore recours à la maintenance corrective pour gérer les pannes et les dysfonctionnements des machines. Toutefois, il est fortement conseillé de privilégier une approche proactive afin de réduire au maximum les temps d'arrêt des équipements. Voici quelques stratégies pour vous aider à les minimiser.

• Utilisation d'une GMAO pour le suivi des temps d'arrêt : Un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un logiciel intelligent qui vous permet de suivre les temps d'arrêt de vos équipements. Grâce à un tableau de bord et une interface utilisateur intuitifs, les responsables de la maintenance peuvent identifier immédiatement les équipements défaillants et prendre des mesures proactives pour mettre en œuvre la maintenance préventive et les réparations nécessaires avant toute panne. Cela permet d'allonger la durée de vie de vos machines. Par ailleurs, une GMAO performante peut également gérer de nombreuses autres tâches, telles que les ordres de travail, les pièces détachées et les stocks, la maintenance préventive, et bien plus encore.
• Mise en œuvre de la maintenance préventive et prédictive : Une autre stratégie pour minimiser les temps d’arrêt consiste à réduire ces derniers grâce à la maintenance préventive des équipements. Celle-ci englobe toutes les actions proactives entreprises pour limiter les pannes. Qu’il s’agisse de lubrification régulière, de nettoyage des équipements ou de la zone de travail, de remplacement d’ampoules ou de pièces détachées en temps opportun, un entretien régulier permet de prolonger la durée de vie de vos machines.
• Investir dans des capteurs pour la maintenance conditionnelle : la mise en place d’un système de contrôle par automate programmableet d’objets connectés (IoT) permet une gestion automatisée et à distance de vos équipements. Vous recevez des notifications instantanées dès qu’un capteur IoTatteint un certain seuil de défaillance, ce qui vous permet d’identifier immédiatement toute panne potentielle ou avérée. Vous pouvez ainsi optimiser vos opérations de maintenance conditionnelle.
• Documenter les processus de maintenance : Conserver une trace écrite et numérisée est une autre stratégie essentielle. En documentant vos processus de maintenance, vous facilitez la prise de relais par le technicien suivant. Une approche rationalisée des activités de maintenance permet de limiter, voire d'éliminer, les interruptions de production. Il en résulte une réduction des temps d'arrêt des équipements et une amélioration des opérations.
• Mettre en place une culture de la maintenance : Bien que cette approche prenne du temps, elle est essentielle pour réduire les temps d’arrêt des équipements. S’assurer que chaque membre de votre équipe adhère à cette démarche et partage la même vision de la maintenance préventive contribuera grandement à garantir le fonctionnement optimal des machines dont vous avez la charge.
• Configuration des codes d'erreur : Vous pouvez également configurer des codes d'erreur, qui indiquent un dysfonctionnement de la machine et la raison de son dysfonctionnement. Ces codes permettent aux responsables de la maintenance de mieux gérer leurs équipements et de mieux comprendre les causes potentielles des pannes. Ils peuvent ainsi prendre des mesures proactives et appropriées pour réduire les dysfonctionnements.
• Effectuer des inspections régulières : Les inspections régulières peuvent paraître superflues, mais elles sont essentielles pour identifier les causes profondes d’un problème plus important susceptible de survenir ultérieurement. En surveillant attentivement les problèmes potentiels, vous pouvez prendre des mesures pour les résoudre avant qu’ils ne s’aggravent.
• Planification des arrêts pour maintenance : Enfin, il est important de planifier les arrêts pour la maintenance. Cela consiste à programmer une période d’arrêt pour effectuer la maintenance selon un calendrier prédéfini. En planifiant ces arrêts, vous pouvez immobiliser les machines essentielles sans engendrer de pertes importantes pour l’entreprise en termes de temps, de ressources, de main-d’œuvre, d’argent et de production.

Votre organisation tirera un grand profit de tous les efforts visant à optimiser la disponibilité et à réduire les temps d'arrêt des équipements. En effet, le suivi et la gestion des temps d'arrêt présentent plusieurs avantages importants, dont certains sont détaillés ci-dessous.

• Amélioration de la disponibilité, de l'efficacité et de la fiabilité des machines : des machines bien entretenues sont plus efficaces et plus fiables. Lorsqu'elles fonctionnent à pleine capacité, vous bénéficiez d'une disponibilité accrue, ce qui réduit les pannes et les pertes de production.
• Durée de vie accrue du matériel : De plus, les machines en bon état de fonctionnement ont tendance à durer plus longtemps. Vous optimiserez votre investissement si vous pouvez utiliser la machine pendant toute sa durée de vie prévue.
• Amélioration de la visibilité sur les priorités de remplacement et de réparation : Le suivi des temps d’arrêt des équipements permet d’identifier les réparations prioritaires. Vous pouvez également suivre les machines auxquelles sont affectées la plupart de vos pièces de rechange, ce qui facilite la prise de décision quant aux machines les plus problématiques nécessitant une attention particulière et une maintenance préventive.
• Mise en œuvre précise des interventions de maintenance corrective : Les interventions de maintenance corrective seront optimisées si vous disposez d’informations plus précises sur les machines à l’origine des arrêts de production. L’identification claire de la machine défectueuse permet de prendre des mesures correctives afin de réduire les dysfonctionnements futurs.
• Réduction des coûts de maintenance et augmentation des profits : des machines en bon état de fonctionnement garantissent l’efficacité et l’optimisation des processus de production. De plus, la diminution des pannes et des temps d’arrêt se traduit par une production accrue, synonyme de revenus plus élevés pour l’entreprise et, par conséquent, d’une rentabilité accrue.

Productivité accrue : Enfin, une réduction des temps d’arrêt des équipements se traduit par une productivité accrue. Le suivi de cet indicateur permet de prendre des mesures proactives pour éviter les interruptions de production coûteuses et ainsi assurer le bon fonctionnement de votre entreprise.

L'analyse des temps d'arrêt des équipements est un élément essentiel de la préparation et de la mise en œuvre de mesures de maintenance préventive et proactive pourune performance optimale des équipements.

Pour faciliter un processus harmonieux et durable qui contribue au succès de l'organisation, nous vous recommandons de suivre les étapes suivantes : Plan de mise en œuvre du système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO).

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