Points clés
Ce guide s'adresse au responsable maintenance et au directeur d'usine qui cherchent un logiciel GMAO pour la maintenance industrielle. Il ne compare pas les éditeurs : il explique ce qu'un outil GMAO fait réellement, et ce qu'il faut regarder en démonstration.
Il décrit les objets, les champs, les déclencheurs et les indicateurs, avec un exemple chiffré sur une usine de 40 machines que vous pouvez recalculer ligne par ligne.
La question du budget est traitée à part, dans notre guide du prix d'une GMAO. Ici, on parle de fonctionnement.
Une GMAO tient deux registres et les relie : la liste des équipements du site et la liste de tous les travaux faits sur ces équipements. Son équivalent anglais est le CMMS.
La norme NF EN 13306 fixe le vocabulaire de la maintenance en français, et il vaut la peine de l'employer. Sans elle, les mêmes mots désignent des choses différentes d'un atelier à l'autre.
Les définitions ci-dessous sont reformulées en langage courant et ne reprennent pas mot pour mot le texte de la norme. Pour une citation exacte, reportez-vous à la norme elle-même.
| Terme | Ce qu'il désigne |
|---|---|
| Défaillance | La cessation de l'aptitude à accomplir une fonction requise |
| Panne | L'état d'inaptitude qui suit la défaillance |
| Corrective | Après détection d'une panne, pour remettre en état |
| Préventive | Avant la panne, à échéance prévue ou sur critère |
| Systématique | Préventive, à échéance fixée, sans contrôle de l'état |
| Conditionnelle | Préventive, sur surveillance de l'état |
La différence entre défaillance et panne n'est pas de la coquetterie. La défaillance est l'événement, la panne est l'état qui suit, et votre outil doit dater l'arrêt puis la remise en service pour donner un temps d'arrêt juste.
Un mot revient dans toutes les démonstrations sans appartenir aux fonctions de base : la maintenance prévisionnelle, qui extrapole une dégradation pour annoncer une date. Traitez-la comme un projet à part.
C'est le terme de la norme pour ce que les brochures appellent maintenance prédictive. Elle suppose des capteurs, un historique long et un modèle, donc elle vient après une GMAO qui tourne, jamais avant.
L'usage français classe aussi les travaux en cinq niveaux, du niveau 1 confié aux opérateurs jusqu'au niveau 5 confié au constructeur. Votre outil doit porter ce découpage, sinon l'auto-maintenance reste invisible dans l'historique.
Concrètement, une ronde de niveau 1 faite par la production est un bon de travail comme un autre, avec un modèle plus court. C'est ce qui permet de dire en fin d'année combien d'heures la production a reprises à la maintenance.
Un tableur fait très bien une chose : la liste. Il échoue sur trois autres, et ce sont celles qui coûtent cher en atelier.
Il ne tient pas la récurrence. Personne ne recalcule à la main 300 échéances quand une machine a pris trois semaines de retard.
Il ne tient pas l'accès simultané : deux techniciens qui saisissent au même moment écrasent le travail l'un de l'autre.
Il ne tient surtout pas l'historique par équipement. Au bout d'un an, la colonne commentaire contient cinq façons d'écrire le même défaut, et aucun regroupement n'est possible.
Le module maintenance d'un ERP part des achats et de la comptabilité analytique, et sait rattacher une dépense à un centre de coût.
Il est pensé pour un poste fixe et un utilisateur assis, alors qu'un technicien travaille debout, devant la machine, avec des gants.
Beaucoup d'usines gardent donc l'ERP pour les achats et le stock valorisé, et prennent une GMAO pour le travail quotidien, les deux reliés par un connecteur.
Une supervision ou une GTB (gestion technique de bâtiment) lit des états en temps réel : marche, arrêt, température, alarme. Elle dit ce qui se passe à l'instant, pas ce qu'il faut faire ni qui doit le faire.
Un système de suivi de production compte les pièces, les arrêts et les micro-arrêts, puis calcule le TRS.
Un MES pilote l'exécution de la fabrication : ordres de fabrication, traçabilité, gammes de production. Aucun des trois ne sait à qui affecter une réparation ni quelle pièce sortir du magasin.
Une GMAO prend le relais à partir de là et transforme un arrêt constaté en travail affecté, daté, tracé et rattaché à un équipement précis.
| Outil | La question à laquelle il répond |
|---|---|
| Supervision | Que fait la machine en ce moment |
| Suivi de production | Où part le temps, machine par machine |
| MES | Où en sont les ordres de fabrication |
| GMAO | Qui fait quoi sur quel équipement |
Notre guide du suivi de production compare les voies de collecte, et celui du logiciel MES trace la frontière avec l'exécution de fabrication.
Les éditeurs changent les noms, pas les objets. Qui sait lire ces six-là sait lire n'importe quelle démonstration.
L'arborescence est la colonne vertébrale de l'outil, et une arborescence bâclée rend l'historique inexploitable pour des années.
Le découpage courant compte cinq niveaux : site, atelier, ligne, machine, sous-ensemble.
Le bon niveau pour déclarer un arrêt est la machine. Le bon niveau pour analyser est le sous-ensemble, parce que c'est là que la même pièce casse trois fois.
Six champs font ensuite travailler l'arborescence :
| Champ | À quoi il sert |
|---|---|
| Repère | Le code peint sur la machine |
| Parent | Sa place dans l'arborescence |
| Criticité | Classe A, B ou C, décidée par vous |
| Compteur | Heures, cycles ou unités produites |
| Mise en service | La date qui donne l'âge du parc |
| Documents | Schémas, notices, certificats |
La criticité est le champ le plus rentable et le plus négligé. C'est lui qui décide de l'ordre des interventions un lundi matin où trois machines sont à l'arrêt.
Précisez enfin qui relève le compteur, à quelle fréquence, et s'il remonte automatiquement depuis un automate.
La demande d'intervention, la DI, est le point d'entrée de l'atelier. C'est le principal objet créé par des personnes qui ne font pas partie de la maintenance, la production en tête.
Elle doit rester pauvre. Quatre informations suffisent : l'équipement, ce qui se passe, l'état de la machine (arrêtée ou non) et une photo.
Tout champ supplémentaire se paie en demandes jamais créées, parce que c'est un opérateur debout devant une machine arrêtée qui doit le remplir.
Une demande n'est pas encore du travail. Elle le devient quand la maintenance l'accepte et la transforme en bon de travail, sinon elle est refusée avec un motif écrit.
Le bon de travail, aussi appelé ordre de travail ou OT, est l'objet central. C'est lui qui porte le temps, les pièces et le texte qui deviendront votre historique.
| Champ du bon | Ce qu'il porte |
|---|---|
| Équipement | Le lien vers l'arborescence |
| Type | Corrective, préventive, améliorative |
| Demandeur | Qui a signalé, et à quelle heure |
| Priorité | Déduite de la criticité |
| Affectation | Le technicien et son équipe |
| Dates | Demande, début, remise en service |
| Temps passé | Les heures, par intervenant |
| Pièces | Les références et les quantités |
| Compte rendu | Ce qui a été trouvé et fait |
| Statut | Ouvert, en cours, clôturé |
Trois dates comptent et se confondent souvent : la date de la demande, la date de début d'intervention et la date de remise en service.
L'écart entre la première et la deuxième est le temps de réaction. L'écart entre la deuxième et la troisième est la durée de réparation.
Un outil qui ne stocke qu'une seule date ne calcule ni l'un ni l'autre, et tous les indicateurs qui suivent deviennent des moyennes de rien.
Le compte rendu est la partie que tout le monde veut supprimer et que personne ne devrait supprimer. C'est le seul endroit où se trouve ce qui a réellement cassé.
Prévoyez aussi le cas du prestataire extérieur, qui réalise une part des travaux dans la plupart des usines. Ses heures et son rapport doivent atterrir sur le même bon de travail, sinon le coût par équipement ne veut plus rien dire.
Une gamme de maintenance, ou gamme opératoire, est le mode d'emploi d'une opération préventive répétée. Elle existe indépendamment d'une machine, puis s'applique à plusieurs machines identiques.
Le plan de maintenance est l'étage au-dessus : l'ensemble des gammes et des échéances qui couvrent le parc. Confondre les deux est la première source de malentendu en démonstration.
C'est ce point qui sépare une vraie GMAO d'une liste de tâches habillée : la gamme est un modèle, pas une copie.
Elle contient les opérations, les consignes de sécurité et de consignation, les pièces et consommables prévus, la durée estimée et la qualification requise.
Quand vous corrigez une opération dans la gamme, les 12 machines qui la portent doivent en hériter. S'il faut ouvrir 12 fiches à la main, le plan annuel ne sera jamais à jour.
Notre guide du plan de maintenance préventive détaille la construction des gammes et le choix des fréquences.
Le magasin n'est pas un module annexe. C'est la première cause d'allongement des réparations dans la plupart des ateliers, devant le diagnostic et devant la compétence.
Les champs utiles sont peu nombreux : référence interne, référence fabricant, emplacement, quantité, seuil mini, seuil maxi, prix et équipements compatibles.
Ce dernier lien change tout, parce qu'il évite au technicien de chercher dans un catalogue.
La sortie de pièce se fait depuis le bon de travail, jamais dans une liste tenue à part. C'est ce qui donne un coût de pièces par équipement en fin d'année.
Notre guide de la gestion des pièces détachées traite les seuils et les inventaires tournants.
L'historique n'est pas un objet que l'on saisit. C'est ce qui reste quand les cinq précédents sont remplis correctement.
Il doit répondre à quatre questions sur une machine, sans ouvrir un classeur : ce qui est tombé en panne, combien de fois, combien de temps et avec quelles pièces.
Reste la partie qui décide du résultat : déclencher le préventif, mesurer ce qui sort et faire saisir les techniciens.
Une échéance préventive repose sur un déclencheur, et une GMAO en propose quatre. Le choix dépend de ce qui use réellement la machine.
| Déclencheur | Convient à | Point faible |
|---|---|---|
| Calendrier | Contrôles réglementaires | Ignore l'usage réel |
| Compteur | Organes en rotation | Dépend du relevé |
| Cycles | Presses et moules | Demande un comptage |
| Relevé | Roulements, huiles | Demande une tournée |
Le calendrier est le plus simple et le plus faux : une machine qui tourne en trois équipes et une machine qui tourne le matin ne s'usent pas à la même vitesse.
Il reste indispensable pour tout ce que la réglementation impose à date fixe : vérifications générales périodiques des appareils de levage, contrôles des installations électriques, équipements sous pression, portes et portails automatiques.
Ces contrôles se pilotent comme des gammes calendaires, avec le rapport de l'organisme joint au bon de travail. C'est souvent le premier bénéfice visible d'une GMAO en France : le jour de l'inspection, la preuve est dans l'outil et non dans un classeur.
Le compteur horaire corrige cela : l'échéance tombe toutes les 500 heures de fonctionnement, et non tous les deux mois par convention.
Prenons une machine qui tourne 16 heures par jour sur 21 jours ouvrés, soit 336 heures par mois. Une échéance à 500 heures revient alors tous les 500 ÷ 336 = 1,5 mois environ.
Le comptage par cycles suit la même logique sur les presses et les moules, à condition qu'il vienne de la machine et non d'un relevé de fin de poste.
Le relevé conditionnel est le quatrième cas : une vibration, une analyse d'huile ou une température franchit un seuil, et une demande d'intervention part.
Le seuil crée une demande, et c'est votre équipe qui décide d'en faire un bon de travail.
Une échéance au 15 du mois qui apparaît le 15 du mois ne sert à rien. Il faut sortir la pièce du magasin, réserver le technicien et négocier l'arrêt avec la production.
Le champ qui sert à cela est le délai d'anticipation : il fait apparaître le bon de travail avant l'échéance, pas le jour même.
Avec un délai de 10 jours, le bon de l'échéance du 15 apparaît le 5. La semaine qui suit sert à préparer, pas à courir.
Sur un déclencheur au compteur, le délai s'exprime en unités de compteur. Une alerte à 450 heures pour une échéance à 500 heures laisse 50 heures, soit 50 ÷ 16 = 3 jours environ au rythme précédent.
C'est le comportement le plus mal compris d'une GMAO, et il change vos chiffres. Deux règles de recalage existent, et le choix se fait gamme par gamme.
| Règle | Effet sur la suivante |
|---|---|
| Date fixe | Elle reste au 15 du mois suivant |
| Après réalisation | Elle part du jour où c'est fait |
La date fixe convient aux contrôles réglementaires, où c'est la date qui fait foi devant un organisme.
Le recalage après réalisation, dit échéancier glissant, convient à l'usure. Si la vidange a été faite avec trois semaines de retard, la suivante doit se décaler d'autant.
Le piège est symétrique. En date fixe, un long retard empile deux échéances sur la même semaine ; en recalage, un retard répété fait glisser le plan annuel de plusieurs mois.
Dans les deux cas, une échéance sautée doit laisser une trace datée. Un préventif effacé pour faire propre est une donnée détruite, et votre taux de respect du plan devient faux à la hausse.
Une GMAO correctement remplie sort quatre indicateurs sans travail supplémentaire. Chacun dépend d'un champ précis, et devient faux dès que ce champ reste vide.
| Indicateur | Calcul | Faux si |
|---|---|---|
| MTTR | Temps total ÷ nombre | La fin n'est pas saisie |
| MTBF | Temps de marche ÷ défaillances | Les arrêts ne sont pas datés |
| Taux de préventif | Préventif ÷ total | Des travaux ne sont pas saisis |
| Arrêt par machine | Somme des arrêts | Le lien machine manque |
| Respect du plan | Préventifs faits ÷ prévus | Les sautés sont effacés |
Le MTTR, la moyenne des temps de réparation, est le plus fragile des quatre. Il se calcule sur les interventions clôturées, donc sur celles dont quelqu'un a saisi une heure de fin.
Prenons une machine avec six réparations dans l'année, de 1,5, 2, 2,5, 3, 5 et 7 heures. Le total fait 21 heures, et le MTTR vaut 21 ÷ 6 = 3,5 heures.
Supposons que les deux plus longues, celles de 5 et 7 heures, aient été réglées au téléphone et jamais clôturées. Le calcul se fait alors sur les quatre autres : 9 ÷ 4 = 2,25 heures.
Le tableau de bord affiche 2,25 heures au lieu de 3,5, soit près de 36 % de moins. Rien à l'écran n'indique que deux interventions manquent.
C'est pourquoi l'heure de fin est le seul champ à rendre vraiment obligatoire. Notre guide du MTTR détaille les temps qui composent une réparation.
Le taux de préventif porte un autre piège : il passe du simple au double selon qu'on le compte en nombre d'interventions ou en heures.
Pour l'ensemble du tableau de bord, voyez notre guide des indicateurs de maintenance.
Voici un site de 40 machines qui clôture 120 interventions par mois, soit trois par machine. Les nombres sont ronds pour que chaque ligne se recalcule à la main.
Un site encore sur papier tourne souvent à ce niveau de correctif, deux interventions subies par machine et par mois. Si votre ratio est plus bas, divisez toutes les lignes qui suivent par le même facteur.
Au départ, 84 de ces interventions sont correctives et 36 sont préventives, soit un taux de préventif en nombre de 36 ÷ 120 = 30,0 %.
En heures, l'image change. Une corrective mobilise en moyenne 2,5 heures de technicien et une préventive 1 heure, attente de pièces exclue.
| Au départ | Valeur |
|---|---|
| 84 correctives | 210 heures |
| 36 préventives | 36 heures |
| Total | 246 heures |
| Taux en nombre | 30,0 % |
| Taux en heures | 14,6 % |
Le même mois donne donc 30,0 % ou 14,6 % selon la règle retenue. Écrivez celle que vous utilisez.
L'usine charge ensuite des gammes sur les 12 machines qui génèrent le plus de correctif, à raison d'une opération préventive par mois et par machine.
Ces 12 machines produisaient 48 des 84 correctives. Au bout d'un an de préventif tenu, leur correctif passe de 48 à 36, soit 12 interventions évitées chaque mois.
Ce quart en moins est une hypothèse de travail, pas un résultat mesuré. Elle ne vaut que pour les défaillances qu'un préventif peut atteindre, l'usure, la lubrification et le déréglage, et jamais pour la casse d'origine opératoire.
Le total reste à 120, réparti autrement : 72 correctives et 48 préventives.
| Après un an | Valeur |
|---|---|
| 72 correctives | 180 heures |
| 48 préventives | 48 heures |
| Total | 228 heures |
| Taux en nombre | 40,0 % |
| Taux en heures | 21,1 % |
Vérification : 246 - 228 = 18 heures de maintenance en moins par mois.
Le détail se recoupe : 12 correctives évitées à 2,5 heures font 30 heures, moins 12 préventives ajoutées à 1 heure, soit 30 - 12 = 18 heures.
Le temps d'arrêt suit une autre logique. Si chacune des 12 correctives évitées immobilisait la machine 75 minutes, cela fait 12 × 75 = 900 minutes, soit 15 heures d'arrêt en moins par mois.
Rapporté aux 12 machines concernées, cela fait 15 ÷ 12 = 1,25 heure par machine et par mois.
Les 75 minutes sont l'arrêt de production, plus court que les 2,5 heures d'intervention parce qu'on travaille souvent à deux et qu'une partie du travail se termine après la remise en service. Relevez vos deux durées séparément, elles ne mesurent pas la même chose.
Aucun de ces nombres n'est une promesse : mettez vos propres relevés à la place.
Pour chiffrer ce que valent ces heures d'arrêt, voyez notre guide sur la réduction des arrêts machine.
Le piège classique est de vouloir tout coder avant de démarrer : toute l'arborescence, toutes les gammes, tout le catalogue de pièces et tout l'historique papier.
Ce projet-là ne se termine pas. Au bout de huit mois, le référent a changé de poste et personne n'a encore ouvert un bon de travail.
L'ordre qui fonctionne compte cinq étapes, chacune produisant quelque chose d'utilisable avant la suivante :
L'étape 2 avant l'étape 3 surprend souvent, et c'est pourtant l'ordre qui tient. Les techniciens apprennent l'outil sur du travail réel avant qu'on leur demande de suivre un plan.
Gardez un périmètre étroit au démarrage : une solution GMAO se juge au troisième mois d'usage, pas à la première démonstration. Notre guide de la mise en place d'une GMAO donne la séquence complète.
Les raisons de ne pas saisir sont toujours les mêmes, et elles sont rationnelles.
La première est le nombre de gestes. Si clôturer une intervention demande onze champs et trois écrans, la saisie se fera le vendredi soir, de mémoire, ou pas du tout.
La deuxième est l'endroit. Une saisie possible seulement depuis un poste au bureau devient une deuxième journée après la journée de travail.
La troisième est le sentiment d'être noté. Un technicien qui pense que ses temps servent à l'évaluer arrondit ses temps, et vos indicateurs ne mesurent plus que du bruit.
Ce qui fait saisir tient en quatre décisions, toutes prises par vous et non par l'éditeur :
Le QR code supprime en outre la première cause d'historique inutilisable, qui est l'intervention rattachée à la mauvaise machine.
Mesurez enfin l'usage de l'outil comme vous mesurez les machines : part des interventions clôturées sous 48 heures, nombre de demandes créées depuis l'atelier.
Pour comparer les familles d'outils, voyez notre guide des logiciels de maintenance des équipements, et celui du calcul du TRS si vous reliez la maintenance aux données machine.
Une démonstration bien menée n'est pas une visite guidée. Demandez à dérouler vos propres cas, avec vos repères machine et une de vos gammes.
Faites ouvrir, affecter et clôturer un bon de travail sur un téléphone, debout, pendant la réunion. C'est le seul test qui prédit ce que vos techniciens feront le mois suivant.
Fabrico est une GMAO complète pour l'industrie, avec des applications iOS et Android et une version web. Elle couvre les bons de travail, les demandes d'intervention, les plans de maintenance préventive et leurs modèles récurrents, les circuits de validation, les équipes et les notifications.
Les machines et les pièces portent un QR code, et le magasin gère des seuils mini et maxi avec la consommation rattachée au bon de travail. L'historique de chaque équipement se construit à mesure que les interventions sont clôturées.
Les analyses donnent le temps d'arrêt, le MTTR et le MTBF par machine, avec export Excel. L'interface existe en français et l'import depuis Excel évite de ressaisir tout le parc à la main.
Fabrico est certifié ISO 27001, avec un hébergement des données en région européenne.
Fabrico relie aussi la maintenance aux données machine et au TRS, par connexion aux automates, capteurs IoT sur les équipements anciens ou caméras de vision. Votre équipe ouvre alors le bon de travail sur la machine qui coûte le plus de production.
Un assistant IA permet enfin d'interroger l'historique d'une machine ou d'une panne en langage courant.
Voyez votre propre parc dans une GMAO avant de décider. Réservez une démo de 30 minutes avec un consultant Fabrico, sans engagement, ou contactez-nous pour poser d'abord une question.
GMAO est l'abréviation de gestion de maintenance assistée par ordinateur. L'équivalent anglais est CMMS, pour computerized maintenance management system.
C'est un logiciel qui tient la liste des équipements d'un site et la liste de tous les travaux faits sur ces équipements. Il en tire les échéances préventives, les sorties de pièces et les indicateurs de maintenance.
Un tableur ne tient ni la récurrence des échéances, ni l'accès simultané depuis l'atelier, ni l'historique par équipement. Au bout d'un an, le même défaut est écrit de cinq façons et aucun regroupement n'est possible.
La maintenance conditionnelle est une forme de préventive, déclenchée par un relevé comme une vibration ou une analyse d'huile. La préventive systématique se déclenche sur une échéance fixée d'avance, en dates ou en compteur.
Le MTTR, le MTBF, le taux de préventif et le temps d'arrêt par équipement, à condition que les dates et les temps soient saisis. Une intervention clôturée sans heure de fin fait baisser le MTTR affiché sans aucun signal.
Une GMAO en ligne évite un serveur à maintenir et tient les applications mobiles à jour toutes seules, ce qui compte quand la saisie se fait devant la machine. Demandez alors où sont hébergées les données et quelle certification de sécurité l'éditeur détient.
Comptez quelques semaines sur un périmètre restreint si vous rentrez d'abord les équipements et le correctif, puis les gammes des machines critiques. Vouloir charger tout le parc et tout l'historique avant de démarrer est ce qui fait durer un projet des mois.
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