Points clés
Le temps d'arrêt machine est tout moment où une machine est censée produire mais ne le fait pas.
Il se divise en deux groupes, et la différence importe pour la façon de le corriger.
| Type | Exemples | Comment le réduire |
|---|---|---|
| Temps d'arrêt non planifié | Pannes, bourrages, déclenchements électriques, blocages qualité | Prévenir la défaillance, ou récupérer plus vite |
| Temps d'arrêt planifié | Changements de format, nettoyage, maintenance programmée, essais | Raccourcir et mieux planifier |
Les pauses programmées et les périodes sans commandes ne sont généralement pas comptées comme du temps d'arrêt. Elles sont exclues avant de calculer la disponibilité.
Les arrêts très courts, souvent inférieurs à deux minutes, sont généralement suivis comme des micro-arrêts. Dans l'OEE ils sont en général comptés comme une perte de performance (vitesse) plutôt que comme une perte de disponibilité.
Pour la définition complète et les catégories, voyez notre guide sur le temps d'arrêt des équipements.
Pour choisir un outil de suivi, lisez notre guide des logiciels de suivi des temps d'arrêt machine.
Le rapport de Siemens The True Cost of Downtime 2024 estime que les 500 plus grandes entreprises mondiales perdent presque 1,4 billion de dollars par an à cause des temps d'arrêt non planifiés, soit l'équivalent de 11% de leurs revenus.
Son enquête auprès de 181 professionnels de la maintenance, de l'ingénierie et des TI dans de grandes organisations industrielles des secteurs automobile, FMCG, industrie lourde et pétrole et gaz a montré qu'une grande usine perd en moyenne 27 heures par mois à cause d'arrêts non planifiés.
Les usines ont en moyenne 25 incidents de temps d'arrêt par mois, d'après les réponses collectées d'avril 2019 à mars 2023.
Votre propre chiffre compte plus que la moyenne du secteur. Voici une façon simple de l'estimer.
Coût d'une heure d'arrêt = marge perdue + main-d'oeuvre inoccupée + main-d'oeuvre de réparation + pièces et rebut pour chaque arrêt
Les chiffres ci-dessous sont indicatifs et supposent un arrêt pendant l'heure.
Si l'heure est composée de plusieurs arrêts, multipliez les lignes pièces et rebut par le nombre d'arrêts.
| Élément de coût | Calcul | Par heure |
|---|---|---|
| Marge perdue | 1 200 unités par heure × marge contributive de 2,50 € | 3 000 € |
| Main-d'oeuvre inoccupée | 6 opérateurs × 35 € par heure | 210 € |
| Main-d'oeuvre de réparation | 2 techniciens × 45 € par heure | 90 € |
| Pièces (un arrêt) | D'après vos comptes de maintenance | 150 € |
| Rebut au redémarrage (un arrêt) | 40 unités × 4 € matière | 160 € |
| Total | 3 610 € |
Une règle garde cela honnête : ne comptez la marge perdue que si la production ne peut pas être rattrapée.
Si vous la récupérez avec des heures supplémentaires, le coût de l'heure est celui des heures supplémentaires, pas la marge.
Ces cinq chiffres vous disent si vous avez un problème de fréquence ou de durée.
| Métrique | Formule | Ce qu'elle indique |
|---|---|---|
| Minutes de temps d'arrêt | Somme de toutes les durées d'arrêt | La taille du problème |
| Nombre d'arrêts | Nombre d'événements d'arrêt | La fréquence des arrêts de la machine |
| MTBF | Temps de fonctionnement ÷ nombre de défaillances | La durée de fonctionnement entre défaillances |
| MTTR | Temps total de réparation ÷ nombre de réparations | La durée d'une réparation |
| Disponibilité | Temps de fonctionnement ÷ temps de production planifié | La part du temps planifié pendant laquelle la machine a réellement tourné |
Un MTBF faible signifie que vous devez prévenir. Un MTTR élevé signifie que vous devez récupérer plus vite.
Notre article sur MTBF et MTTR explique les deux en détail.
| Cause | Signes et levier principal |
|---|---|
| Usure et manque de soins de base | Ce que vous voyez : Défaillances répétées sur les roulements, courroies, joints Levier principal : Maintenance préventive et maintenance autonome |
| Longs changements de format | Ce que vous voyez : Arrêts de 20 minutes ou plus entre produits Levier principal : SMED |
| Bourrages et mauvais alimentations | Ce que vous voyez : Arrêts fréquents au même poste Levier principal : Ajuster guides, capteurs et spécification produit |
| Attente | Ce que vous voyez : Ligne prête, mais pas de matériel, d'opérateur ou d'approbation Levier principal : Kitting, passation, responsabilités claires |
| Réparations lentes | Ce que vous voyez : Le technicien cherche des pièces, des plans ou l'historique Levier principal : Contrôle des pièces de rechange, historique des actifs |
| Défaillances électriques et de contrôle | Ce que vous voyez : Déclenchements, défauts de capteur, erreurs de communication Levier principal : Analyse des causes racines sur les alarmes répétées |
| Erreurs de réglage et d'exploitation | Ce que vous voyez : Mauvais réglages, étapes ignorées Levier principal : Travail standardisé et formation |
La liste est regroupée selon ce que fait chaque étape : voir, prévenir, récupérer plus vite, mieux planifier.
Commencez par la visibilité, puis traitez les causes les plus importantes, où qu'elles se trouvent dans la liste.
Les journaux manuels capturent les grosses pannes et manquent presque tout le reste.
Prenez le signal du PLC, d'un capteur retrofit ou d'une caméra, afin que chaque arrêt soit enregistré avec son heure de début et sa durée. Notre guide sur les systèmes de surveillance machine compare les options.
Élaborez une courte liste de raisons qui décrivent le symptôme, pas une supposition sur la cause.
"Bourrage de la capsuleuse" est utile. "Erreur opérateur" généralement ne l'est pas.
Notre guide sur la conception des codes de raisons d'arrêt montre comment construire la liste.
Un arrêt que tout le monde peut voir obtient une réponse plus rapide.
Utilisez un affichage de ligne ou un système andon, et escaladez automatiquement lorsqu'un arrêt dépasse une limite convenue.
Classez les temps d'arrêt par minutes perdues sur les quatre dernières semaines.
Travaillez sur les deux ou trois principales causes jusqu'à ce qu'elles diminuent, puis descendez la liste. Une analyse Pareto rend le classement évident.
Les calendriers entretiennent une machine qu'elle ait tourné 20 heures ou 200.
Déclenchez la maintenance sur les heures de fonctionnement, les cycles ou les comptages à la place. Notre guide sur la maintenance basée sur l'utilisation explique comment.
Pour les machines dont une défaillance arrête toute la ligne, surveillez la température, les vibrations ou le courant.
Une tendance à la hausse vous donne le temps de planifier la réparation. Voir la maintenance conditionnelle.
Le nettoyage, l'inspection, la lubrification et le serrage détectent la plupart des signes avant-coureurs.
Formez les opérateurs à les faire quotidiennement avec une checklist simple. C'est le cœur de la maintenance autonome dans le TPM.
Si la même panne revient, la réparation a réglé le symptôme.
Réalisez un court 5 pourquoi sur chaque défaillance qui se répète trois fois en un mois.
Attendre une pièce peut transformer une réparation de 20 minutes en un arrêt de deux jours.
Classez vos actifs par criticité et stockez les pièces pour les plus importants. Voir la gestion des stocks de pièces de rechange.
Les techniciens perdent du temps à chercher manuels, plans et interventions précédentes.
Un code QR sur la machine peut ouvrir son dossier complet sur un téléphone. Notre guide sur les codes QR pour la maintenance explique la mise en place.
Pour vos dix défauts les plus fréquents, documentez les contrôles dans l'ordre qui permet de trouver la cause le plus vite.
Les nouveaux techniciens réparent alors presque à la vitesse des expérimentés.
Définissez qui répond à un arrêt, et à quelle vitesse.
Suivez le temps de réaction séparément du temps de réparation. Ils ont généralement des causes différentes.
Les changements de format sont des temps d'arrêt planifiés, et ils sont souvent le plus grand bloc de temps perdu.
Déplacez toutes les étapes possibles en dehors de l'arrêt, et standardisez le reste. Voir notre guide SMED.
Préparez les matériaux avant le début du poste et utilisez une checklist de passation de poste claire.
Assurez-vous que la personne qui peut libérer une pièce de première série soit disponible au redémarrage de la ligne.
La maintenance qui attend "un moment libre" attend généralement que la machine casse.
Convenir de créneaux fixes de maintenance avec la production et gardez le retard de maintenance sous contrôle.
Une ligne de remplissage de bouteilles fonctionne en deux postes par jour. Chaque poste a 450 minutes de temps de production planifié.
Dans cette usine, les arrêts de plus de deux minutes sont comptés comme temps d'arrêt. Les arrêts plus courts sont suivis comme pertes de vitesse.
Après 20 jours de capture automatique des données, le temps d'arrêt moyen par poste semblait être le suivant :
| Raison | Minutes par poste | Arrêts par poste |
|---|---|---|
| Changement de format | 24 | 1 |
| Bourrages de la capsuleuse | 16 | 4 |
| Dysfonctionnements de l'étiqueteuse | 11 | 3 |
| Attente de matériel | 9 | 2 |
| Disjonctions du moteur du convoyeur | 7 | 0,5 |
| Autres | 5 | 2 |
| Total | 72 | 12,5 |
La disponibilité était (450 - 72) ÷ 450 = 84,0%.
Les dysfonctionnements de l'étiqueteuse étaient troisièmes en minutes, mais la préparation des matériaux était moins coûteuse et plus rapide, donc l'équipe a corrigé l'attente en premier. L'étiqueteuse est passée dans le cycle suivant.
Remarquez ce qui ne s'est pas produit : personne n'a acheté une nouvelle machine.
L'élément le plus important de la liste, le changement de format, était un temps d'arrêt planifié que personne n'avait remis en question.
Fabrico est une plateforme OEE avec un GMAO complet intégré, de sorte que les données de temps d'arrêt et le travail de maintenance coexistent au même endroit.
Elle enregistre les arrêts depuis PLCs, capteurs IoT et caméras IA, détecte les micro-arrêts, et affiche le temps d'arrêt, le MTBF, le MTTR et l'OEE en temps réel par machine.
Depuis la même plateforme, votre équipe peut ouvrir un ordre de travail, exécuter des plans d'entretien préventif récurrents, suivre le temps de réaction sur les travaux d'urgence et gérer le stock de pièces de rechange.
Les techniciens scannent un code QR pour ouvrir l'historique de la machine sur iOS ou Android, et l'assistant IA répond aux questions sur les arrêts d'une machine en langage clair.
Vous voulez voir où vont vos propres temps d'arrêt ? Réservez une démo.
Pour relier les temps d'arrêt à la production, lisez nos guides sur l'efficacité de production et sur l'efficacité globale des équipements.
Mesurez-les automatiquement pendant quelques semaines, puis corrigez les deux ou trois principales causes en minutes perdues.
Dans de nombreuses usines, les premiers gains viennent des changements de format et du temps d'attente, pas des pannes.
Le temps d'arrêt planifié est programmé, comme les changements de format, le nettoyage et la maintenance. Le temps d'arrêt non planifié ne l'est pas, comme les pannes et les bourrages.
Les deux réduisent la disponibilité, et les deux peuvent être réduits.
Ajoutez la marge sur la production que vous ne pouvez pas rattraper, la main-d'oeuvre inoccupée, la main-d'oeuvre de réparation, les pièces et le rebut au redémarrage pour une heure d'arrêt.
Multipliez par les heures perdues par mois pour dimensionner le problème.
Oui, lorsqu'elle cible les défaillances qui se produisent réellement sur vos machines et, lorsque l'usure suit le temps de fonctionnement, lorsqu'elle est déclenchée par l'usage.
Le travail préventif qui n'est jamais lié aux données de panne ajoute souvent des temps d'arrêt planifiés sans supprimer les arrêts non planifiés.
Le temps d'arrêt réduit la disponibilité, qui est l'un des trois facteurs de l'OEE.
Dans l'exemple ci-dessus, réduire 26 minutes par poste a augmenté l'OEE d'environ cinq points.
Cela dépend du processus, mais de nombreux fabricants discrets visent 90% ou plus sur leur goulot d'étranglement.
Comparez d'abord la ligne avec son historique, et suivez conjointement les minutes de temps d'arrêt et le nombre d'arrêts.
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