Les six pertes majeures de l'OEE : définitions, exemples et solutions

Points clés

• Les six grandes pertes sont les six façons les plus courantes dont les équipements de production perdent du temps productif.
• Deux affectent la disponibilité (pannes d'équipement, réglages et ajustements), deux affectent la performance (petits arrêts, réduction de vitesse) et deux affectent la qualité (défauts de procédé, rendement réduit).
• L'OEE vous dit combien de temps vous avez perdu. Les six grandes pertes vous disent quel type de perte c'était, et qui peut la corriger.
• Un seuil d'arrêt court écrit, par exemple deux minutes, décide si un arrêt compte sur la disponibilité ou sur la performance.
• Dans l'exemple ci‑dessous, trois des six pertes causent 75 % du temps perdu. C'est par là qu'il faut commencer.

Quelles sont les six grandes pertes ?

Les six grandes pertes sont un cadre issu de Total Productive Maintenance (TPM) qui classe les pertes d'équipement en six catégories.

Chaque catégorie appartient à l'un des trois facteurs de l'efficacité globale des équipements (OEE).

Vous verrez les deux jeux de noms dans les usines et les logiciels. Ils décrivent les mêmes six pertes.

Pourquoi les six grandes pertes comptent

Un score OEE de 70 % vous dit que 30 % du temps de production planifié n'a pas été pleinement productif. Il ne vous dit pas pourquoi.

Les six grandes pertes répondent à cette question, et chacune indique un type de correction différent.

• La panne d'équipement nécessite généralement des travaux de maintenance.
• Les réglages et ajustements nécessitent généralement une amélioration des changements de série.
• Les petits arrêts et la réduction de vitesse nécessitent généralement un réglage du procédé et de l'équipement.
• Les défauts et le rendement réduit nécessitent généralement des actions qualité et des corrections de réglages.

Sans cette répartition, une équipe débat d'un seul chiffre. Avec elle, l'équipe travaille sur six problèmes précis.

Pertes de disponibilité

Les pertes de disponibilité sont des arrêts : des périodes où la machine était planifiée pour fonctionner mais ne l'a pas fait.

1. Panne d'équipement (arrêts imprévus)

Tout arrêt significatif qui n'était pas planifié.

• Exemples : pannes, défaillance d'outillage, maintenance non planifiée, absence d'opérateur, absence de matière, étranglement par l'équipement en amont ou blocage par l'équipement en aval.
• Comment le mesurer : enregistrer chaque arrêt plus long que votre seuil d'arrêt court, avec une raison.
• Comment le réduire : maintenance préventive sur les pannes récurrentes, réponse et réparation plus rapides, meilleur flux de matière.

Notre playbook sur comment réduire les temps d'arrêt machine couvre 15 façons de réduire cette perte.

2. Réglages et ajustements (arrêts planifiés)

Arrêts qui étaient planifiés mais qui ont tout de même eu lieu pendant le temps de production planifié.

• Exemples : changements de série, réglages importants, nettoyage, temps de préchauffage, maintenance planifiée pendant le poste, inspections qualité.
• Comment le mesurer : enregistrer le début et la fin de chaque changement de série, par paire de produits.
• Comment le réduire : SMED, outils et matériaux prépositionnés, réglages standardisés.

Voir nos guides sur SMED et réduire le temps de changement de série.

Pertes de performance

Les pertes de performance surviennent pendant que la machine est en fonctionnement, mais produit moins qu'elle ne devrait.

3. Arrêts temporaires et micro-arrêts (petits arrêts)

Courts arrêts inférieurs à votre seuil, généralement résolus par l'opérateur en quelques secondes ou en une à deux minutes.

• Exemples : mauvais alimentations, bourrages, capteurs bloqués ou mal alignés, flux de produit obstrué, nettoyage rapide.
• Comment le mesurer : capture de données automatique. Ces arrêts entrent rarement dans les registres manuels.
• Comment le réduire : les compter par poste, puis corriger les principales causes une par une.

Notre guide sur les micro-arrêts explique comment les trouver.

4. Réduction de vitesse (cycles lents)

La machine fonctionne, mais plus lentement que son temps de cycle idéal.

• Exemples : équipement usé ou sale, lubrification insuffisante, problèmes de matière, inexpérience de l'opérateur, vitesse réduite "pour être sûr".
• Comment le mesurer : comparer la production réelle pendant le temps de fonctionnement avec la production au temps de cycle idéal.
• Comment le réduire : déterminer pourquoi la vitesse a été réduite, corriger la cause et rétablir la vitesse.

Vous ne savez pas si une perte est un petit arrêt ou un cycle lent ? Voir réduction de vitesse vs arrêts mineurs.

Pertes de qualité

Les pertes de qualité sont des pièces fabriquées mais pas bonnes du premier coup.

5. Défauts de procédé (rejets de production)

Rebut et retouche produits pendant un fonctionnement stable.

• Exemples : réglages incorrects, erreurs de manutention, variation de matière, dérive du procédé.
• Comment le mesurer : compter les rejets et les pièces retouchées à la machine, pas seulement à l'inspection finale.
• Comment le réduire : contrôler le procédé là où le défaut est créé, par exemple avec le contrôle statistique de procédé.

6. Rendement réduit (rejets au démarrage)

Rebut et retouche produits depuis le démarrage jusqu'à ce que le procédé soit stable, le plus souvent après un changement de série.

• Exemples : réglages par tâtonnement après un changement de série, rejets lors des cycles de préchauffage, déchets produits au démarrage par le procédé lui‑même.
• Comment le mesurer : compter les rejets séparément pour la première partie de chaque série.
• Comment le réduire : réglages éprouvés par produit, meilleures normes de changement de série, préchauffage plus court.

Comment classifier un arrêt en trois questions

La plupart des disputes sur les six grandes pertes portent en fait sur un seul arrêt. Utilisez toujours les mêmes trois questions.

Notez le seuil, par exemple deux minutes, et donnez à chaque arrêt plus long que cela une raison.

Le chiffre exact importe moins que son utilisation cohérente.

Pour un examen plus approfondi de cette frontière, lisez perte de disponibilité vs perte de performance.

Exemple travaillé : une semaine, six pertes

Une ligne a 2 250 minutes de temps de production planifié en une semaine (cinq postes de 450 minutes). Les pertes ont été enregistrées automatiquement.

Ce que cela signifie pour l'OEE

• Disponibilité = (2 250 - 180 - 150) ÷ 2 250 = 1 920 ÷ 2 250 = 85,3 %
• Performance = (1 920 - 120 - 90) ÷ 1 920 = 1 710 ÷ 1 920 = 89,1 %
• Qualité = (1 710 - 30 - 30) ÷ 1 710 = 1 650 ÷ 1 710 = 96,5 %
• OEE = 1 650 ÷ 2 250 = 73,3 %

Les minutes de qualité correspondent aux pièces rejetées multipliées par le temps de cycle idéal, ce qui équivaut à la formule basée sur le comptage lorsque chaque produit a le même temps de cycle idéal.

Par où commencer

Les changements de série, les pannes et les petits arrêts causent 450 des 600 minutes perdues, soit 75 %.

Cela donne trois projets : un atelier SMED, des tâches préventives sur les pannes récurrentes, et une chasse aux micro-arrêts les plus fréquents.

Pour un plan pour les traiter, voir notre guide sur comment améliorer l'OEE.

Les six grandes pertes et les sept gaspillages

Les six grandes pertes viennent du TPM et se concentrent sur l'équipement.

Les sept gaspillages viennent du lean et se concentrent sur le processus global, tels que les stocks, les déplacements et le transport.

Ils fonctionnent bien ensemble. Notre comparaison des six grandes pertes vs les sept gaspillages explique comment.

Erreurs fréquentes

• Exclure les changements de série du temps de production planifié. Cela masque ce qui est souvent l'une des plus grandes pertes.
• Pas de seuil d'arrêt court. Le même arrêt finit dans des catégories différentes selon les postes.
• Une grande catégorie "autres". Si "autres" est dans vos trois premiers postes, votre liste de raisons doit être améliorée.
• Imputer la réduction de vitesse aux opérateurs sans vérifier l'état de l'équipement et la matière.
• Compter les rebuts de démarrage comme des rebuts de production normaux. Ils ont des causes et des remèdes différents.
• Suivre les pertes mensuellement. Au bout d'un mois, personne ne se souvient pourquoi un arrêt est arrivé.

Comment Fabrico aide

Fabrico est une plateforme OEE avec une GMAO complète intégrée.

Elle enregistre les arrêts et les comptages depuis les automates, capteurs IoT et caméras IA, détecte les micro-arrêts, et calcule la disponibilité, la performance, la qualité et l'OEE en temps réel.

Les temps d'arrêt, MTTR et MTBF sont affichés par machine, de sorte que les pertes sont mesurées plutôt qu'estimées.

Lorsqu'une perte nécessite une correction, votre équipe peut ouvrir un ordre de travail ou ajouter une tâche à un plan de maintenance préventive dans la même plateforme, et le suivre jusqu'à sa clôture.

Voir vos propres pertes sur un tableau de bord OEE en direct : réserver une démo. Pour transformer les pertes en score, lisez notre guide de calcul de l'OEE.