Wichtigste Erkenntnisse
Die sechs großen Verluste sind ein Rahmenwerk aus Total Productive Maintenance (TPM), das Anlagenverluste in sechs Kategorien einordnet.
Jede Kategorie gehört zu einem der drei Faktoren der Gesamtanlageneffektivität (OEE).
| Verlust | Auch genannt | OEE-Faktor |
|---|---|---|
| 1. Anlagenausfall | Ungeplante Stillstände, Ausfälle | Verfügbarkeit |
| 2. Rüsten und Einstellungen | Geplante Stillstände, Umrüstungen | Verfügbarkeit |
| 3. Leerlauf und kleine Stopps | Kurzstopps, Mikrostopps | Leistung |
| 4. Verringerte Geschwindigkeit | Langsamere Zyklen, Geschwindigkeitsverlust | Leistung |
| 5. Prozessfehler | Produktionsausschuss, Schrott und Nacharbeit | Qualität |
| 6. Verringerte Ausbeute | Anlauf-Ausschuss | Qualität |
Sie werden beide Bezeichnungen in Werken und Software sehen. Sie beschreiben dieselben sechs Verluste.
Ein OEE-Wert von 70% sagt Ihnen, dass 30% der geplanten Produktionszeit nicht voll produktiv waren. Er sagt nicht, warum.
Die sechs großen Verluste beantworten diese Frage, und jeder einzelne zeigt auf eine andere Art von Lösung.
Ohne diese Aufschlüsselung streitet ein Team über eine Zahl. Mit ihr arbeitet das Team an sechs konkreten Problemen.
Verfügbarkeitsverluste sind Stillstände: Zeiten, in denen die Maschine eingeplant war zu laufen, es aber nicht tat.
Jeder länger andauernde Stopp, der nicht geplant war.
Unser Playbook zu wie man Maschinenstillstände reduziert behandelt 15 Wege, diesen Verlust zu verringern.
Stillstände, die geplant waren, aber innerhalb der geplanten Produktionszeit stattfanden.
Siehe unsere Leitfäden zu SMED und Reduzierung von Umrüstzeiten.
Leistungsverluste treten auf, während die Maschine läuft, aber weniger produziert als sie sollte.
Kurze Stopps unterhalb Ihres Schwellenwerts, die normalerweise vom Bediener in Sekunden oder ein bis zwei Minuten behoben werden.
Unser Mikrostopps-Leitfaden erklärt, wie man sie findet.
Die Maschine läuft, aber langsamer als ihre ideale Taktzeit.
Unsicher, ob ein Verlust ein Kurzstopp oder ein langsamer Zyklus ist? Siehe Verringerte Geschwindigkeit vs. kleine Stopps.
Qualitätsverluste sind Teile, die zwar gefertigt wurden, aber nicht gleich beim ersten Mal richtig.
Schrott und Nacharbeit, die während eines stabilen Laufs entstehen.
Schrott und Nacharbeit, die vom Anlauf bis zur Stabilisierung des Prozesses entstehen, meist nach einer Umrüstung.
Die meisten Streitigkeiten über die sechs großen Verluste drehen sich tatsächlich um einen einzigen Stopp. Verwenden Sie jedes Mal dieselben drei Fragen.
| Frage | Wenn ja | Wenn nein |
|---|---|---|
| 1. War zu diesem Zeitpunkt Produktion geplant? | Gehe zu Frage 2 | Kein OEE-Verlust (es liegt außerhalb der geplanten Produktionszeit) |
| 2. War der Stopp länger als der Schwellenwert für Kurzstopps? | Gehe zu Frage 3 | Verlust 3: Leerlauf und kleine Stopps |
| 3. War der Stopp geplant, wie eine Umrüstung oder Reinigung? | Verlust 2: Rüsten und Einstellungen | Verlust 1: Anlagenausfall |
Schreiben Sie den Schwellenwert auf, zum Beispiel zwei Minuten, und geben Sie jedem Stopp, der länger als dieser ist, einen Grund.
Die genaue Zahl ist weniger wichtig als die konsequente Anwendung.
Für einen tieferen Blick auf die Grenze lesen Sie Verfügbarkeitsverlust vs. Leistungsverlust.
Eine Linie hat 2.250 Minuten geplante Produktionszeit in einer Woche (fünf Schichten à 450 Minuten). Die Verluste wurden automatisch aufgezeichnet.
| Verlust | Minuten | Anteil an der verlorenen Zeit |
|---|---|---|
| 2. Rüsten und Einstellungen | 180 | 30% |
| 1. Anlagenausfall | 150 | 25% |
| 3. Leerlauf und kleine Stopps | 120 | 20% |
| 4. Verringerte Geschwindigkeit | 90 | 15% |
| 5. Prozessfehler | 30 | 5% |
| 6. Verringerte Ausbeute | 30 | 5% |
| Insgesamt verloren | 600 | 100% |
Die Qualitätsminuten sind Ausschuss multipliziert mit der idealen Taktzeit, was mit der zählbasierten Formel übereinstimmt, wenn jedes Produkt dieselbe ideale Taktzeit hat.
Umrüstungen, Ausfälle und Kurzstopps verursachen 450 der 600 verlorenen Minuten, oder 75%.
Das ergibt drei Projekte: ein SMED-Workshop, präventive Aufgaben für wiederkehrende Fehler und die Suche nach den häufigsten Kurzstopps.
Für einen Plan, um sie abzuarbeiten, siehe unseren Leitfaden zu wie man OEE verbessert.
Die sechs großen Verluste stammen aus TPM und konzentrieren sich auf die Anlage.
Die sieben Verschwendungen stammen aus Lean und konzentrieren sich auf den gesamten Prozess, zum Beispiel Bestände, Bewegung und Transport.
Sie ergänzen sich gut. Unser Vergleich der sechs großen Verluste vs. der sieben Verschwendungen erklärt, wie.
Fabrico ist eine OEE-Plattform mit vollständig integriertem CMMS.
Sie zeichnet Stopps und Zählungen von SPS, IoT-Sensoren und KI-Kameras auf, erkennt Mikrostopps und berechnet Verfügbarkeit, Leistung, Qualität und OEE in Echtzeit.
Ausfallzeiten, MTTR und MTBF werden pro Maschine angezeigt, sodass die Verluste gemessen statt geschätzt werden.
Wenn ein Verlust behoben werden muss, kann Ihr Team einen Arbeitsauftrag öffnen oder eine Aufgabe zu einem präventiven Instandhaltungsplan in derselben Plattform hinzufügen und den Fortschritt bis zur Fertigstellung verfolgen.
Sehen Sie Ihre eigenen Verluste auf einem Live-OEE-Dashboard: Demo buchen. Um die Verluste in eine Kennzahl zu verwandeln, lesen Sie unseren OEE-Berechnungsleitfaden.
Anlagenausfall, Rüsten und Einstellungen, Leerlauf und kleine Stopps, verringerte Geschwindigkeit, Prozessfehler und verringerte Ausbeute.
Die ersten beiden reduzieren die Verfügbarkeit, die nächsten beiden reduzieren die Leistung und die letzten beiden reduzieren die Qualität.
Sie stammen aus Total Productive Maintenance (TPM), dem in Japan entwickelten Verbesserungsansatz, in dem OEE eine zentrale Anlagenkennzahl ist.
Ja. Eine Umrüstung innerhalb der geplanten Produktionszeit ist Verlust 2, Rüsten und Einstellungen, und sie reduziert die Verfügbarkeit.
Sie kann notwendig sein, lässt sich aber fast immer verkürzen.
Die Dauer des Stopps. Stopps, die kürzer als Ihr Schwellenwert sind, zählen als kleine Stopps, ein Leistungsverlust.
Längere ungeplante Stopps zählen als Anlagenausfall, ein Verfügbarkeitsverlust.
Das hängt vom Prozess ab. In vielen diskreten Werken sind Umrüstungen und Ausfälle groß, während auf schnellen Linien oft kleine Stopps dominieren.
Messen Sie alle sechs einige Wochen, bevor Sie eine Entscheidung treffen.
Erfassen Sie Stopps und Zählungen automatisch, weisen Sie jedem Stopp über Ihrem Schwellenwert einen Grund zu und vergleichen Sie die Produktion mit der idealen Taktzeit.
Gruppieren Sie dann die Minuten in die sechs Kategorien und ordnen Sie sie nach Rang.
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