Kernaussage:
OEE wird berechnet als Verfügbarkeit × Leistung × Qualität. Weltklasse liegt bei 85%. Durchschnitt liegt bei etwa 60%. Hier sind die kompletten Formeln mit einem echten Beispiel aus einer 8-Stunden-Schicht, damit Sie die Berechnung heute an Ihrer Linie wiederholen können.
Um die Formel konkret zu machen, ein Beispiel aus einer typischen europäischen Verpackungslinie:
Mit diesen Daten gehen wir durch die drei Komponenten: Verfügbarkeit, Leistung, Qualität.
Verfügbarkeit beantwortet die Frage: „Wie viel der Zeit hat die Linie wirklich gelaufen, als sie sollte?“
Formel: Verfügbarkeit = Tatsächliche Laufzeit ÷ Geplante Produktionszeit
Für unsere Schicht:
Verfügbarkeit = 373 Min ÷ 420 Min = 88,8%
Das bedeutet, dass 11,2% der geplanten Zeit für ungeplante Stillstände verloren ging. Beim europäischen Benchmark von 75-85% Verfügbarkeit ist das ein akzeptables Ergebnis, aber Mikro-Stopps bleiben der größte unsichtbare Verlust. Siehe Methoden zur OEE-Datenerfassung.
Leistung beantwortet die Frage: „Lief die Linie mit Designgeschwindigkeit, als sie lief?“
Formel: Leistung = (Tatsächlich produziert × Ideale Zykluszeit) ÷ Tatsächliche Laufzeit
Ideale Zykluszeit = 1 ÷ 60 Min = 0,01667 Min/Einheit
Leistung = (18.848 × 0,01667) ÷ 373 = 314,13 ÷ 373 = 84,2%
15,8% gingen durch reduzierte Geschwindigkeit verloren: verschlissene Teile, Zykluszeit-Drift, Bedienervorsicht nach Ausfall. Das ist der stille Killer von OEE. Computer Vision erfasst 0,4-Sekunden-Drift, den weder PLC noch Bediener sehen: so funktioniert es.
Qualität beantwortet die Frage: „Wie viel des Produzierten war beim ersten Mal gut?“
Formel: Qualität = Gute Einheiten ÷ Gesamtproduktion
Qualität = 18.536 ÷ 18.848 = 98,3%
1,7% Ausschuss ist gut für die meisten Verpackungslinien. Aber: Qualitätsverlust kommt oft aus Prozessdrift, nicht aus einem Einzelereignis. Inline-Qualitätskontrolle mit Kamera-Vision erfasst Defekte an jeder Einheit, nicht stichprobenweise.
Jetzt kombinieren wir die drei Komponenten:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
OEE = 0,888 × 0,842 × 0,983 = 73,5%
| Komponente | Wert | Was es zeigt |
| Verfügbarkeit | 88,8% | 47 Min ungeplanter Stillstand pro Schicht |
| Leistung | 84,2% | 3.540 Einheiten weniger als ideal |
| Qualität | 98,3% | 312 Ausschuss-Einheiten |
| OEE gesamt | 73,5% | Starkes Ergebnis, +10% Potenzial |
73,5% ist ein starkes Ergebnis: über dem europäischen Durchschnitt (60-65%), aber 11,5 Punkte bis Weltklasse (85%). Die größte Lücke ist die Leistung (84,2%), nicht Verfügbarkeit oder Qualität. Das ist der erste Fokus. Siehe OEE-Benchmark-Leitfaden.
Wie oft sollte ich OEE berechnen?
Echtzeit ist ideal. Wenn Sie die Berechnung manuell am Schichtende machen, haben Sie bereits Reaktionszeit verloren. Automatisierte Verfolgung gibt Ihnen OEE pro Minute.
Wird OEE ohne geplante Stillstände berechnet?
Ja. Geplante Pausen und Werkzeugwechsel gehen NICHT in den Nenner. Es misst nur das, was Sie steuern.
Unterschied zwischen OEE und TEEP?
OEE = aus der geplanten Zeit. TEEP (Total Effective Equipment Performance) = aus den vollen 24 Stunden inkl. geplantem Stillstand.
Warum liegt mein OEE unter 50%?
Die erste Messung deckt oft riesigen versteckten Stillstand auf. Das ist keine schlechte Nachricht: das ist das erste ehrliche Bild. Siehe wie Sie ohne PLC starten.
OEE in Excel am Schichtende zu berechnen ist Archäologie: Sie graben aus, was in der Vergangenheit passiert ist.
Verbesserungs-Anführer sehen OEE in Echtzeit, reagieren im Moment, und schließen den Zyklus von Diagnose zu Arbeitsauftrag automatisch. Das ist der Unterschied zwischen Fabrico und Excel.
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