Изводът:
OEE се изчислява като произведение на наличност × производителност × качество. Световна класа е 85%. Средното производство е около 60%. Ето пълните формули с реален пример от 8-часова смяна, за да можете да повторите изчислението на вашата линия днес.
Накратко: OEE се изчислява като Достъпност × Производителност × Качество. Достъпност = (Работно време / Планирано производствено време). Производителност = (Общ брой × Идеално време на цикъл) / Работно време. Качество = (Добър брой / Общ брой). Умножи трите за единен процент, world-class е 85%, средно е 60%.
Свързани материали: пълно ръководство OEE · събиране на OEE данни · шестте големи загуби · OEE бенчмарк.
За да направим формулата конкретна, ето пример от типична европейска опаковъчна линия:
С тези данни ще преминем през трите компонента: наличност, производителност, качество.
Наличност отговаря на въпроса: „Колко от времето линията наистина работеше, когато трябваше?“
Формула: Наличност = Реално работно време ÷ Планирано производствено време
За нашата смяна:
Наличност = 373 мин ÷ 420 мин = 88.8%
Това означава, че 11.2% от планираното време е загубено за непланирани спирания. На европейския бенчмарк от 75-85% наличност това е приемлив резултат, но микро-спиранията остават най-голямата невидима загуба. Виж методи за събиране на OEE данни за начините да ги уловите.
Производителност отговаря на въпроса: „Когато линията работеше, с проектната ли скорост го правеше?“
Формула: Производителност = (Реално произведени × Идеално циклово време) ÷ Реално работно време
Идеално циклово време = 1 ÷ 60 мин = 0.01667 мин/единица
Производителност = (18 848 × 0.01667) ÷ 373 = 314.13 ÷ 373 = 84.2%
15.8% са изгубени от намалена скорост: износени части, дрейф на циклово време, операторска предпазливост след повреда. Това е тихият убиец на OEE. Computer Vision хваща дрейф на 0.4 секунди, който нито PLC, нито оператор виждат: вижте как работи.
Качество отговаря на въпроса: „Колко от произведеното беше добро от първи опит?“
Формула: Качество = Добри изделия ÷ Общо произведени
Качество = 18 536 ÷ 18 848 = 98.3%
1.7% брак е добро ниво за повечето опаковъчни линии. Но имайте предвид: качествена загуба често произлиза от дрейф в процеса, не от еднократен инцидент. inline контролът на качеството с camera vision хваща дефекти на всяка единица, не на извадка.
Сега комбинираме трите компонента:
OEE = Наличност × Производителност × Качество
OEE = 0.888 × 0.842 × 0.983 = 73.5%
| Компонент | Стойност | Какво показва |
| Наличност | 88.8% | 47 мин непланиран престой за смяна |
| Производителност | 84.2% | 3 540 единици по-малко от идеалното |
| Качество | 98.3% | 312 бракувани единици |
| OEE общо | 73.5% | Силен резултат, потенциал за +10% |
73.5% е силен резултат: над европейската средна (60-65%), но има 11.5 точки до световна класа (85%). Най-голямата дупка тук е производителността (84.2%), не наличността или качеството. Това е първият фокус. Вижте ръководство за OEE бенчмарки за пътя нагоре.
Колко често трябва да изчислявам OEE?
Реално време е идеално. Ако правите изчислението ръчно в края на смяна, вече сте загубили реакционно време. Автоматизирано следене ви дава OEE на минута.
OEE без планирани престои ли се изчислява?
Да. Планираните паузи и смени на инструменти НЕ влизат в знаменателя. Това измерва само това, което управлявате.
Каква е разликата между OEE и TEEP?
OEE = от планираното време. TEEP (Total Effective Equipment Performance) = от пълните 24 часа, включително планиран престой. TEEP отговаря на „Колко от теоретичния максимум използваме?“
Защо моят OEE е под 50%?
Първо измерване често разкрива огромен скрит престой. Това е не лоша новина: това е първата честна снимка. Виж как да започнете без PLC.
Изчисляване на OEE на Excel в края на смяната е археология: разкопавате какво се е случило в минало време.
Лидерите на подобрението виждат OEE в реално време, реагират в момента, и затварят цикъла от диагноза към работна поръчка автоматично. Това е разликата между Fabrico и Excel.
Вход
Блог
