L’essentiel:
Le TRS se calcule comme Disponibilité × Performance × Qualité. Le niveau mondial est 85%. La moyenne tourne autour de 60%. Voici les formules complètes avec un exemple réel d’un poste de 8 heures pour reproduire le calcul sur votre ligne aujourd’hui.
Réponse rapide: Le TRS se calcule comme Disponibilité × Performance × Qualité. Disponibilité = (Temps de fonctionnement / Temps de production planifié). Performance = (Quantité totale × Temps de cycle idéal) / Temps de fonctionnement. Qualité = (Quantité bonne / Quantité totale). Multipliez les trois pour un pourcentage unique, 85% est world-class, 60% est la moyenne.
Approfondir: guide complet OEE · collecte de données OEE · les six grandes pertes · benchmarks OEE.
Pour rendre la formule concrète, un exemple d’une ligne d’emballage européenne typique:
Avec ces données, nous passons en revue les trois composants: disponibilité, performance, qualité.
La disponibilité répond à: « Combien de temps la ligne a-t-elle vraiment tourné quand elle le devait? »
Formule: Disponibilité = Temps de fonctionnement réel ÷ Temps de production planifié
Pour notre poste:
Disponibilité = 373 min ÷ 420 min = 88,8%
11,2% du temps planifié perdu sur arrêts non planifiés. Au benchmark européen de 75-85% c’est un résultat acceptable, mais les micro-arrêts restent la plus grande perte invisible. Voir méthodes de collecte du TRS.
La performance répond à: « Quand la ligne tournait, allait-elle à la cadence de conception? »
Formule: Performance = (Production réelle × Temps de cycle idéal) ÷ Temps de fonctionnement réel
Temps de cycle idéal = 1 ÷ 60 min = 0,01667 min/unité
Performance = (18 848 × 0,01667) ÷ 373 = 314,13 ÷ 373 = 84,2%
15,8% perdus en vitesse réduite: pièces usées, dérive de temps de cycle, prudence opérateur après panne. C’est le tueur silencieux du TRS. La vision par ordinateur capte la dérive de 0,4 seconde que ni l’automate ni l’opérateur ne voient: comment ça marche.
La qualité répond à: « Combien de produits étaient bons du premier coup? »
Formule: Qualité = Bonnes unités ÷ Production totale
Qualité = 18 536 ÷ 18 848 = 98,3%
1,7% de rebut est bon pour la plupart des lignes d’emballage. Mais: la perte qualité vient souvent de la dérive de processus, pas d’un événement isolé. Le contrôle qualité en ligne par vision capte les défauts à chaque unité, pas par échantillon.
Maintenant on combine les trois composants:
TRS = Disponibilité × Performance × Qualité
TRS = 0,888 × 0,842 × 0,983 = 73,5%
| Composant | Valeur | Ce que ça montre |
| Disponibilité | 88,8% | 47 min d’arrêt non planifié par poste |
| Performance | 84,2% | 3 540 unités sous l’idéal |
| Qualité | 98,3% | 312 unités rebut |
| TRS total | 73,5% | Solide, +10% de potentiel |
73,5% est un solide résultat: au-dessus de la moyenne européenne (60-65%), mais 11,5 points avant le niveau mondial (85%). La plus grande lacune est la performance (84,2%), pas la disponibilité ni la qualité. Premier focus. Voir guide des benchmarks TRS.
À quelle fréquence calculer le TRS?
Temps réel idéalement. Si vous calculez manuellement en fin de poste, vous avez déjà perdu le temps de réaction. Le suivi automatisé donne le TRS à la minute.
Le TRS exclut-il les arrêts planifiés?
Oui. Les pauses planifiées et changements d’outils n’entrent PAS dans le dénominateur. On mesure uniquement ce qu’on contrôle.
Différence entre TRS et TEEP?
TRS = sur le temps planifié. TEEP (Total Effective Equipment Performance) = sur les 24 heures complètes, arrêts planifiés inclus.
Pourquoi mon TRS est sous 50%?
La première mesure révèle souvent un énorme arrêt caché. Ce n’est pas une mauvaise nouvelle: c’est la première photo honnête. Voir démarrer sans automate.
Calculer le TRS sur Excel en fin de poste est de l’archéologie: vous déterrez ce qui s’est passé au passé.
Les leaders de l’amélioration voient le TRS en temps réel, réagissent dans l’instant, et ferment la boucle du diagnostic à l’ordre de travail automatiquement. C’est la différence entre Fabrico et Excel.
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