Wesentliche Erkenntnisse
Gesamtanlageneffektivität (OEE) misst, wie viel der Zeit, in der eine Maschine geplant war zu laufen, tatsächlich gute Produktion mit idealer Geschwindigkeit erzeugt hat.
Sie wird als Prozentsatz angegeben. 100% OEE bedeutet nur gute Teile, so schnell wie möglich, ohne jegliche Stillstände.
OEE stammt aus dem Total Productive Maintenance (TPM), dem Verbesserungsansatz, der in Japan entwickelt wurde und mit Seiichi Nakajima vom Japan Institute of Plant Maintenance verbunden ist.
Heute ist es einer der am weitesten verbreiteten Anlagen-KPIs in der Fertigung. Er wird auch unter den Fertigungs-KPIs in ISO 22400 aufgeführt.
Wenn Sie nur die kurze Definition brauchen, behandelt unsere Seite was OEE bedeutet das in zwei Minuten. Dieser Leitfaden reicht von der Formel bis zur Verbesserung.
Die Standardformel multipliziert drei Faktoren: OEE = Verfügbarkeit × Performance × Qualität
| Faktor | Formel | Welche Frage beantwortet er |
|---|---|---|
| Verfügbarkeit | Laufzeit ÷ geplante Produktionszeit | Hat die Maschine gelaufen, wenn sie sollte? |
| Performance | (Ideale Taktzeit × Gesamtstückzahl) ÷ Laufzeit | Hat sie, wenn sie lief, mit voller Geschwindigkeit gearbeitet? |
| Qualität | Anzahl guter Teile ÷ Gesamtstückzahl | Waren die Teile beim ersten Durchgang in Ordnung? |
Es gibt auch eine einstufige Version, die dasselbe Ergebnis liefert:
OEE = (Anzahl guter Teile × ideale Taktzeit) ÷ geplante Produktionszeit
Die einstufige Version ist eine gute Kontrolle. Die Drei-Faktor-Version ist das, was Sie brauchen, um zu entscheiden, was zu beheben ist.
OEE beginnt mit der gesamten Schicht und entfernt eine Ebene von Verlusten nach der anderen.
| Zeit-Ebene | Was entfernt wurde, um hierher zu gelangen |
|---|---|
| Schichtdauer | Noch nichts |
| Geplante Produktionszeit | Pausen und Zeiten ohne geplante Produktion |
| Laufzeit | Stillstände länger als die Schwelle für kurze Stillstände: Ausfälle, Rüstzeiten, Warten (Verfügbarkeitsverlust) |
| Netto-Laufzeit | Langsame Zyklen und kurze Stillstände (Performance-Verlust) |
| Voll produktive Zeit | Zeit, die für die Herstellung schlechter Teile verwendet wurde (Qualitätsverlust) |
OEE = voll produktive Zeit ÷ geplante Produktionszeit.
Es als Zeit zu sehen ist die einfachste Art, OEE einem Team zu erklären. Jeder Prozentpunkt entspricht einer Anzahl von Minuten, die jemand finden kann.
Verfügbarkeit berücksichtigt jeden Stillstand, der während der geplanten Produktionszeit länger als eine festgelegte Schwelle dauerte.
Viele Werke setzen diese Schwelle bei etwa zwei Minuten. Kürzere Stillstände werden unter Performance als kurze Stillstände erfasst.
Unser Leitfaden zu OEE-Verfügbarkeit behandelt die Details.
Performance vergleicht die tatsächliche Produktion mit dem, was die Maschine bei ihrer idealen Taktzeit während der Laufzeit hätte produzieren können.
Die Performance sollte niemals über 100% liegen. Falls doch, ist die ideale Taktzeit zu langsam gesetzt oder Stückzahl und Laufzeit beziehen sich auf unterschiedliche Perioden.
Siehe OEE-Performance und unseren Leitfaden zur idealen Taktzeit.
Qualität ist der Anteil der Teile, die ohne Nacharbeit den Standard erfüllten.
Ein nachbearbeitetes Teil gilt für OEE als Ausschuss, auch wenn es später verschickt wird. Es war beim ersten Mal nicht in Ordnung.
Siehe OEE-Qualität für Hinweise zum Zählen von Ausschuss und Nacharbeit.
Eine Verpackungsmaschine läuft eine achtstündige Schicht. Hier sind die Daten.
| Posten | Wert |
|---|---|
| Schichtdauer | 480 Minuten |
| Pausen | 60 Minuten |
| Stillstände (Ausfall und Rüsten) | 42 Minuten |
| Ideale Taktzeit | 30 Sekunden (0,5 Minuten) |
| Gesamtstückzahl | 680 Einheiten |
| Ausschuss | 20 Einheiten |
OEE = 90,0% × 89,9% × 97,1% = 78,6%
Die einstufige Kontrolle stimmt überein: 660 gute Einheiten × 0,5 Minuten ÷ 420 Minuten = 330 ÷ 420 = 78,6%.
| Kategorie | Minuten | Anteil der geplanten Zeit |
|---|---|---|
| Verfügbarkeitsverlust (Stillstände) | 42 | 10,0% |
| Performance-Verlust (378 Laufminuten, nur 340 Minuten Produktionswert) | 38 | 9,0% |
| Qualitätsverlust (20 Ausschuss × 0,5 Minuten) | 10 | 2,4% |
| Voll produktive Zeit | 330 | 78,6% |
| Summe | 420 | 100% |
Die Tabelle sagt dem Team etwas, das die einzelne Kennzahl nicht kann: Stillstände und langsames Laufen kosten auf dieser Maschine fast gleich viel.
Für weitere Beispiele und die Fehler, die die Zahl verzerren, siehe unseren Schritt-für-Schritt OEE-Berechnungsleitfaden.
Die drei Faktoren sagen Ihnen wo Zeit verloren geht. Die sechs großen Verluste sagen Ihnen welche Art von Verlust es ist.
| Verlust (OEE-Faktor) | Beispiele und erste Maßnahme |
|---|---|
| Ungeplante Stillstände (Anlagenfehler) (Verfügbarkeit) | Beispiele: Motorschutz ausgelöst, gerissener Riemen, Warten auf Material Erste Maßnahme: vorbeugende Wartung bei wiederkehrenden Fehlern |
| Rüsten und Einstellen (Verfügbarkeit) | Beispiele: Rüstvorgänge, Erstteilfreigabe, Aufwärmen Erste Maßnahme: SMED |
| Leerlauf und kleine Stillstände (Performance) | Beispiele: Blockaden, Fehlzuführungen, blockierte Sensoren Erste Maßnahme: automatische Erfassung kurzer Stillstände, dann die drei wichtigsten beheben |
| Reduzierte Geschwindigkeit (Performance) | Beispiele: verschlissene Ausrüstung, vorsichtige Einstellungen Erste Maßnahme: herausfinden, warum die Geschwindigkeit reduziert wurde |
| Anlauf-Ausschuss (Qualität) | Beispiele: Ausschuss nach einem Rüsten Erste Maßnahme: Standard-Einstellungen pro Produkt |
| Produktions-Ausschuss (Qualität) | Beispiele: Fehler während eines stabilen Laufs Erste Maßnahme: Prozesskontrollen an der Fehlerquelle |
Unser Leitfaden zu den sechs großen Verlusten behandelt jeden einzelnen ausführlich.
Die weithin zitierte Weltklasse-Zahl liegt bei 85%. Sie wird üblicherweise so aufgeschlüsselt:
Diese multiplizieren sich zu 84,6%, was auf 85% gerundet wird. Die Zahl stammt aus der TPM-Praxis in der japanischen Serienfertigung und ist ein Richtwert, kein Gesetz.
| OEE | Was es üblicherweise bedeutet |
|---|---|
| 85% oder mehr | Weltklasse für die Serienfertigung |
| Um 60% | Typisch für viele Hersteller |
| Um 40% oder weniger | Niedrig, oft ein Zeichen für große Stillstände oder fehlende Standards |
Drei Vorsichtsmaßnahmen, bevor Sie sich mit anderen vergleichen:
Für Zahlen nach Branche siehe unsere OEE-Benchmarks nach Branche und Weltklasse-OEE.
Alle drei teilen dieselbe voll produktive Zeit. Was sich ändert, ist die Zeit, durch die Sie teilen.
| Metrik | Bezugszeitraum | Am besten geeignet für |
|---|---|---|
| OEE | Geplante Produktionszeit | Verbesserung der Anlage und des Prozesses |
| OOE (overall operations effectiveness) | Betriebszeit, einschließlich Zeit, die geplant war und dann gestrichen wurde | Verluste sehen, die außerhalb der Linie verursacht werden |
| TEEP (total effective equipment performance) | Ganze Kalenderzeit | Kapazitätsentscheidungen, z. B. Schicht hinzunehmen oder Anlagen zu kaufen |
TEEP = OEE × Auslastung, wobei Auslastung die geplante Produktionszeit geteilt durch die Gesamtzeit ist.
Mehr dazu in OEE vs TEEP und unserem OOE-Leitfaden.
Sie können OEE auf Papier, in einer Tabellenkalkulation oder mit Software berechnen. Der Unterschied ist, wie viele Verluste Sie tatsächlich sehen.
| Methode | Stärken | Schwächen |
|---|---|---|
| Papierprotokolle | Günstig, schneller Start | Erfasst kurze Stillstände nicht, kommt spät an, schwer zu analysieren |
| Tabellenkalkulation | Flexibel, vertraut | Hängt weiterhin von manuellen Eingaben ab, bricht zusammen, wenn Sie Zeilen hinzufügen |
| Automatische Datenerfassung | Erfasst jeden Stillstand und jede Stückzahl, in Echtzeit | Benötigt eine Verbindung zur Maschine |
Automatische Daten können vom PLC, von Retrofit-IoT-Sensoren oder von Kameras stammen, wenn kein nutzbares Signal vorhanden ist.
Mit einer Tabellenkalkulation oder unserem OEE-Rechner zu starten ist in Ordnung. Unsere OEE-Excel-Vorlage zeigt, wie, und unser Leitfaden zur OEE-Datenerfassung erklärt, wann man weitergehen sollte.
Fassen Sie OEE-Prozentwerte nicht zusammen. Eine Maschine, die 20 Stunden läuft, sollte schwerer gewichtet werden als eine, die 2 Stunden läuft.
Gewichten Sie jede Maschine nach ihrer geplanten Produktionszeit oder berechnen Sie aus aufsummierten Zeiten und Stückzahlen. Für eine Linie setzt üblicherweise der Engpass die reale Linienleistung.
Siehe wie man OEE für mehrere Maschinen berechnet.
Eine Linie, die für 120 Stunden pro Woche geplant ist und 60% OEE hat, liefert das, was eine perfekte Linie in 72 Stunden liefern würde.
Die anderen 48 Stunden werden bezahlt, sind besetzt und unsichtbar. Unser Leitfaden zur versteckten Fabrik zeigt, wie man sie bewertet.
„Die Linie ist langsam“ beginnt eine Diskussion. „Die Verfügbarkeit ist 78% wegen Rüstzeiten“ beginnt ein Projekt.
Jeder Faktor weist auf andere Verantwortliche und Maßnahmen hin: Ausfälle an die Instandhaltung, Rüstzeiten und Geschwindigkeit an die Produktionsplanung, Fehler an die Qualität.
Bevor Sie eine neue Maschine kaufen, prüfen Sie die OEE der vorhandenen.
Die OEE von 60% auf 75% zu erhöhen bringt ein Viertel mehr gute Produktion mit derselben Ausrüstung.
Schritt 6 ist der Punkt, an dem OEE-Programme oft ins Stocken geraten. Ein Diagramm zeigt den Verlust, aber nichts ändert sich, bis der Verlust zu einer Aufgabe mit Verantwortlichem wird.
Unser Leitfaden zur OEE-Verbesserungsstrategie geht weiter ins Detail.
Fabrico ist eine OEE-Plattform mit einem integrierten vollständigen CMMS.
Sie liest Maschinendaten von PLCs, IoT-Sensoren und KI-Kameras und berechnet Verfügbarkeit, Performance, Qualität und OEE in Echtzeit auf einem Live-Dashboard.
Sie erkennt Mikro-Stillstände und berichtet Ausfallzeiten, MTTR und MTBF pro Maschine, mit Export nach Excel, wenn Sie es brauchen.
Weil das CMMS Teil derselben Plattform ist, kann das Team den gefundenen Verlust in einen Arbeitsauftrag oder einen vorbeugenden Wartungsplan verwandeln und die dafür verwendeten Ersatzteile im Bestand verfolgen.
Der KI-Assistent ermöglicht es Vorgesetzten, Fragen zu Maschinenverlusten in einfacher Sprache zu stellen.
Sehen Sie es an Ihren eigenen Maschinen: Demo buchen. Für weitere OEE-Leitfäden besuchen Sie unser OEE für die Fertigung-Portal.
Hersteller nutzen OEE, um die Verluste an einer Maschine oder Linie zu finden und zu priorisieren.
Das Ergebnis zeigt, ob man zuerst an Stillständen, Geschwindigkeit oder Qualität arbeiten sollte.
OEE = Verfügbarkeit × Performance × Qualität.
Die einstufige Version ist (Anzahl guter Teile × ideale Taktzeit) ÷ geplante Produktionszeit. Beide liefern dasselbe Ergebnis.
85% ist die weithin zitierte Weltklasse-Zahl für die Serienfertigung.
Die meisten Hersteller liegen näher bei 60% und erste ehrliche Messungen sind oft niedriger. Das nützlichste Ziel ist eine stetige Verbesserung gegenüber der eigenen Basislinie.
Nein. Wenn doch, ist einer der Eingabewerte falsch.
Der übliche Grund ist eine ideale Taktzeit, die langsamer angegeben ist, als die Maschine tatsächlich laufen kann.
OEE misst gegen die geplante Produktionszeit. TEEP misst gegen die gesamte Kalenderzeit.
TEEP entspricht OEE multipliziert mit der Auslastung.
Nein. Verfügbarkeitsverluste gehören oft zur Instandhaltung, aber Performance- und Qualitätsverluste gehören häufig zu Produktion und Qualitätsteams.
Deshalb funktioniert OEE am besten als gemeinsame, tägliche Kennzahl.
Werke, die Daten automatisch erfassen, finden oft ihre ersten großen, kostengünstigen Verluste innerhalb der ersten Wochen.
Nachhaltige Verbesserungen hängen davon ab, jede Lösung in einen Standard zu überführen und die Verluste täglich zu überprüfen.
Sehen Sie, wie Fabrico OEE und Instandhaltung in einer Plattform vereint.
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