Points clés
ISO 12100 (Principes généraux de conception : évaluation et réduction des risques) est une norme de type A. Elle ne vous dira pas qu'un carter doit mesurer 1 400 mm de haut. Les dimensions figurent dans les normes de type B et C qui en découlent.
ISO 13849-1 est la couche de fiabilité : une fois que 12100 indique qu'une fonction de sécurité est nécessaire, 13849 quantifie à quel point cette fonction doit être digne de confiance, exprimé comme un niveau de performance requis (PLr). ISO 14119 est la couche dispositif pour l'interverrouillage avec ou sans verrouillage mécanique. Fixez la manière dont les dispositifs d'interverrouillage sont choisis et montés avant de spécifier quoi que ce soit.
Dans l'UE, les exigences essentielles de santé et de sécurité proviennent de la directive 2006/42/CE jusqu'au 20 janvier 2027, date à laquelle le règlement (UE) 2023/1230 la remplace et met explicitement en portée des modifications substantielles. Ce qui a changé est exposé dans le nouveau règlement machines.
ISO 12100 décrit une boucle, pas une checklist : vous déterminez les limites de la machine (espace, temps, usage), identifiez les dangers, estimez le risque, évaluez si une réduction du risque est nécessaire, appliquez une mesure, puis vous recommencez. La discipline critique est la phase de retour : après avoir appliqué une mesure de protection, vous devez relancer l'identification des dangers et l'estimation, car les mesures créent de nouveaux dangers. La détermination des limites est l'étape que les équipes précipitent : utilisation prévue, usages abusifs raisonnablement prévisibles, nombre d'opérateurs, niveau de formation, organisation des postes, conditions ambiantes, durée de vie attendue.
Étape 1 : conception intrinsèquement sûre. Éliminer le danger ou réduire le risque par le biais de la conception. Réduire l'ouverture pour qu'un doigt ne puisse pas entrer, ou l'agrandir au-delà de l'écart minimum de la norme ISO 13854 pour qu'un doigt ne puisse pas être écrasé. Consigner chaque option de l'étape 1 envisagée puis rejetée, et la raison, avant de passer à l'étape 2.
Étape 2 : protections et mesures de protection complémentaires. Carters fixes, capots mobiles interverrouillés, barrières immatérielles, commandes à deux mains, tapis sensibles à la pression, dispositifs de déclenchement, plus les mesures complémentaires : arrêt d'urgence, moyens d'isolement et de dissipation d'énergie, dispositions pour une intervention manuelle sûre, dispositions pour la manutention et l'accès. Le type de carter dépend de la fréquence d'accès réellement nécessaire : un carter fixe lorsque l'accès est rare et peut être planifié hors production, un carter mobile interverrouillé lorsque les opérateurs ont besoin d'entrées de routine. Aucune norme ne fixe de seuil numérique d'accès, donc consignez la fréquence que vous avez réellement comptée et le raisonnement derrière le choix. En revanche, la géométrie des protections a des limites normatives, issues des distances d'atteinte et des tableaux d'ouvertures d'ISO 13857, et les règles de sélection et de géométrie des protections déterminent les dimensions.
Étape 3 : informations destinées à l'utilisateur. Panneaux d'avertissement et marquages, signaux acoustiques et visuels, et le manuel d'instruction. Elle intervient en dernier car c'est la plus faible : elle dépend qu'un humain lise, retienne et respecte sous la pression de la production à 03:00.
Deux axes qui se croisent. Balayer les phases du cycle de vie : transport et installation, mise en service, réglage et changement de série, fonctionnement normal, recherche de panne, nettoyage, dégagement des bourrages, maintenance planifiée, et mise hors service. Puis balayer les types de danger à chaque phase : mécanique (écrasement, cisaillement, coupe, enroulement, entraînement, impact, projection), électrique, thermique, bruit, vibration, rayonnements, matériaux et substances, ergonomie, et dangers liés à l'environnement et aux défaillances du système de commande.
Exécutez-le sous forme de grille et les omissions deviennent évidentes : le nettoyage est presque toujours la pire ligne, protections retirées, machine en marche manuelle, un opérateur qui l'a fait 400 fois.
Le risque est une fonction de la gravité du dommage et de la probabilité de survenue de ce dommage. La gravité se gradue selon la nature et l'étendue des blessures. La probabilité se décompose en trois apports que vous devriez noter séparément :
ISO 12100 n'impose pas d'outil de cotation. Toute méthode est acceptable si elle est appliquée de manière cohérente et que le raisonnement est consigné. Ce qui n'est pas acceptable, c'est un nombre unique sans entrées visibles.
Risque résiduel : c'est le risque qui demeure après application de toutes les mesures de protection, et le déclarer honnêtement est une exigence. Les informations destinées à l'utilisateur constituent une véritable mesure de réduction du risque à l'étape 3, mais seulement pour le risque résiduel que les étapes 1 et 2 n'ont pas pu supprimer. Le mode de défaillance consiste à utiliser les informations pour remplacer les étapes 1 et 2 : un autocollant d'avertissement sur un point dangereux qui aurait pu être protégé pour 180 € n'est pas une réduction de risque adéquate lorsque la conception ou la protection était réalisable.
Sur une machine que vous achetez neuve avec une déclaration de conformité, le fabricant détient l'évaluation des risques et le dossier technique. Votre obligation en tant qu'utilisateur est l'évaluation spécifique au site pour la manière dont elle sera utilisée, installée et interfacée, et le maintien des mesures de protection en état de fonctionnement.
Dès que vous la modifiez, cela change. Un nouveau carter, un convoyeur d'alimentation retrofit, un système de commande modifié, ou une fonction de sécurité contournée rouvrent la boucle. Si la modification introduit un nouveau danger ou augmente un risque existant, et que le fabricant d'origine ne l'a pas évalué, l'installation peut devenir le fabricant au sens de la loi pour la machine modifiée, avec l'ensemble des obligations : évaluation des risques, dossier technique, conformité, marquage, instructions.
Intégrer la vérification des fonctions de sécurité dans le plan de maintenance préventive est ce qui rend la preuve continue plutôt que rétrospective.
Dans Fabrico, la vérification de sécurité s'exécute comme des tâches PM récurrentes avec checklists, et chaque résultat est stocké pour l'actif spécifique, de sorte que l'historique par actif et par fonction est prêt lorsqu'un auditeur le demande. Un contrôle échoué peut déclencher une tâche de suivi. Si c'est ce qui vous manque, réservez une courte démo.
Machine : un convoyeur à bande alimentant un formeur de cartons. Danger : entraînement à l'entrée au niveau du point de pincement entre la bande et le rouleau de tête entraîné, accessible par une ouverture latérale de 220 mm de hauteur utilisée pour redresser les cartons désaxés.
Déterminer les limites. Vitesse de la bande 0,42 m/s. Le point de pincement est situé 160 mm à l'intérieur du bord de l'ouverture. Deux équipes de 8 heures, 5 jours. Opérateurs formés, pas de permis formel pour l'intervention.
Estimer le risque. Gravité : entraînement à 0,42 m/s avec un rouleau entraîné et sans limiteur de couple entraîne un coincement de doigt ou de main, un arrachement de peau (degloving), plausiblement une amputation. La gravité est sérieuse et irréversible. Fréquence et durée d'exposition : le journal montre des corrections d'alignement à 14 fois par poste, environ 4 secondes chacune, soit environ 56 s par poste de temps de main dans l'ouverture, 28 interventions par jour. Probabilité de l'événement dangereux : rien d'autre que le positionnement de la main empêche la main d'atteindre le point de pincement, donc un glissement, un carton arraché ou une action mal synchronisée suffit, et il n'y a ni limiteur de couple, ni détection d'immobilité, ni étape d'autorisation derrière cette unique erreur humaine. Classez cet apport comme élevé. Possibilité d'évitement : une main entraînée à 0,42 m/s parcourt les 160 mm jusqu'au point de pincement en environ 380 ms, ce qui est inférieur au temps nécessaire à un opérateur pour percevoir l'accrochage et retirer la main. L'évitement est presque impossible. Évaluation : une réduction du risque est nécessaire, au sommet de l'échelle.
Étape 1, conception intrinsèquement sûre. Installer un rail-guide en V fixe à 900 mm en amont du rouleau de tête pour redresser mécaniquement les cartons. Un essai sur 6 postes fait passer les corrections manuelles de 14 à 2 par poste, réduisant l'exposition à environ 8 s par poste. La gravité reste inchangée, et 2 interventions par poste représentent encore environ 1 000 interventions par an, donc l'étape 1 seule n'est pas suffisante.
Étape 2, protection. Fermer l'ouverture par un carter articulé interverrouillé. La fonction de sécurité est : l'ouverture du carter coupe l'alimentation d'entraînement et amène la bande à l'arrêt. Mesurer la performance d'arrêt globale T comme le temps de réponse du dispositif d'interverrouillage (depuis sa fiche technique) plus le relâchement du contacteur plus la décélération de la bande et de la charge. La partie machine seule est de 310 ms mesurée depuis le changement d'état du contact, ce qui à 0,42 m/s correspond à 130 mm de déplacement de la bande, et le temps de réponse du dispositif vient s'ajouter avant que T ne soit utilisé dans le calcul.
Faites la géométrie comme le prescrit ISO 13855 : comparez la distance disponible avec la distance requise, pas une portée humaine par rapport au déplacement résiduel de la bande. La distance requise est S = K × T + C. Commencez avec la vitesse d'approche main/bras K de 2 000 mm/s, avec T de 310 ms plus le temps de réponse du dispositif : 2 000 mm/s multiplié par 0,31 s donne 620 mm pour la seule partie machine. Parce que cela dépasse 500 mm, ISO 13855 permet de répéter le calcul à K = 1 600 mm/s, ce qui donne 496 mm pour cette même partie machine, et l'ajout du temps de réponse du dispositif le repousse vers ou au-delà de 500 mm. Dans tous les cas la norme fixe 500 mm comme valeur minimale de S. Ainsi la distance requise est d'au moins 500 mm avant d'ajouter la distance d'intrusion C, contre les 160 mm réellement disponibles. La solution retenue est un verrouillage du carter conforme à ISO 14119, de sorte que le carter ne peut pas être ouvert tant que la bande n'est pas prouvée à l'arrêt. Le verrouillage élimine complètement le calcul de la distance d'arrêt de l'argument de sécurité.
Remise au concepteur de la fonction de sécurité. L'utilisation du graphe de risque de l'annexe A d'ISO 13849-1 avec S2 (blessure grave, généralement irréversible), F2 (choisi par prudence : chaque accès dure environ 4 secondes, mais l'intervention se répète à chaque poste pendant la vie de la machine, et F1 ne laisserait aucune marge si les corrections augmentaient) et P2 (évitement à peine possible : P1 signifierait évitement possible dans des conditions spécifiques, ce que n'autorise pas un entraînement en 380 ms) donne un niveau de performance requis de PLr e. Cela conditionne l'architecture : catégorie 4, ou catégorie 3 avec une couverture diagnostique élevée et une MTTFD élevée, utilisant un interverrouillage RFID codé avec verrouillage du carter câblé sur un relais de sécurité avec détection des défauts croisés. Le détail des niveaux de performance ISO 13849 couvre la manière dont ce PLr est atteint et vérifié.
Verdict et risque résiduel. Après les étapes 1 et 2, le risque résiduel est : le dispositif de verrouillage du carter tombe dans un état contourné, ou une personne le contourne délibérément. Moyens de contrôle : actionneur codé résistant au contournement, et une maintenance préventive vérifiant la fonction de verrouillage tous les 3 mois avec enregistrement du résultat sur l'actif.
Non. ISO 12100 est une norme de type A qui donne uniquement la méthode. Les exigences dimensionnelles proviennent des normes de type B : ISO 13857 pour les distances de sécurité et les atteintes à travers des ouvertures, ISO 13855 pour le positionnement par rapport à la vitesse d'approche, ISO 14120 pour la construction des protections, et ISO 13850 pour l'arrêt d'urgence.
Oui, une évaluation différente. Le fabricant a évalué la machine telle que conçue et telle qu'elle est destinée à être utilisée. Vous devez l'évaluer telle qu'elle est installée et réellement utilisée sur votre site : les interfaces avec les équipements en amont et en aval, vos voies d'accès et méthode de nettoyage, et tout usage abusif prévisible spécifique à votre process.
De façon générale, lorsque le changement introduit un nouveau danger ou augmente un risque existant au-delà de ce que le fabricant d'origine a évalué ; la liste de déclencheurs figure dans la section propriété ci-dessus. Un remplacement de type pour type avec un composant équivalent ne le fait pas.
En pratique, oui, et souvent non documenté. Un cavalier sur un interrupteur de porte change les fonctions de sécurité de la machine et donc son profil de risque. Traitez les contournements comme autorisés, limités dans le temps, enregistrés et clôturés par un test de vérification.
À chaque déclencheur, plus une revue périodique. Les déclencheurs sont : modification, nouvel usage prévu, accident ou quasi-accident, défaillance répétée d'un dispositif de protection, changement de norme applicable, et modification du mode opératoire. Un intervalle de revue périodique de 12 à 36 mois selon le niveau de risque est une pratique courante.
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