Puntos clave
ISO 12100 (Principios generales para el diseño: evaluación y reducción del riesgo) es una norma tipo A. No le dirá que un resguardo debe tener 1.400 mm de altura. Las dimensiones viven en las normas tipo B y tipo C que están por debajo.
ISO 13849-1 es la capa de fiabilidad: una vez que 12100 dice que necesita una función de seguridad, 13849 cuantifica cuán confiable debe ser esa función, expresado como un Nivel de Prestación requerido (PLr). ISO 14119 es la capa de dispositivo para el enclavamiento con y sin bloqueo del resguardo. Decida cómo se eligen y montan los dispositivos de enclavamiento antes de especificar cualquier cosa.
En la UE, los requisitos esenciales de salud y seguridad provienen de la Directiva 2006/42/CE hasta el 20 de enero de 2027, cuando la Regulación (UE) 2023/1230 la reemplaza y trae modificaciones sustanciales al alcance explícito. Lo que cambió se expone en la nueva regulación de maquinaria.
ISO 12100 describe un bucle, no una lista de verificación: determina los límites de la máquina (espacio, tiempo, uso), identifica peligros, estima el riesgo, evalúa si se requiere reducción del riesgo, aplica una medida y luego vuelve a empezar. La disciplina crítica es la pierna de retorno: después de aplicar una medida protectora debe volver a ejecutar la identificación de peligros y la estimación, porque las medidas generan nuevos peligros. Determinar los límites es el paso que los equipos aceleran: uso previsto, usos indebidos razonablemente previsibles, número de operarios, nivel de formación, patrón de turnos, condiciones ambientales, vida útil esperada.
Paso 1: diseño intrínsecamente seguro. Elimine el peligro o reduzca el riesgo mediante el diseño. Reduzca la holgura para que un dedo no pueda entrar, o ábrala más allá de la holgura mínima de ISO 13854 para que no se pueda aplastar un dedo. Registre cada opción del paso 1 que consideró y rechazó, y la razón, antes de pasar al paso 2.
Paso 2: protecciones y medidas protectoras complementarias. Resguardos fijos, resguardos movibles enclavados, cortinas fotoeléctricas, mandos de dos manos, alfombras sensibles a la presión, dispositivos de presencia, además de las medidas complementarias: paro de emergencia, medios de aislamiento y disipación de energía, disposiciones para intervención manual segura, disposiciones para izado y acceso. El tipo de resguardo sigue a la frecuencia con que el acceso es realmente necesario: un resguardo fijo donde la entrada es rara y puede planearse como trabajo con herramienta desconectada, un resguardo movible enclavado donde los operarios necesitan entrada rutinaria. Ninguna norma establece un umbral numérico de acceso, así que registre la frecuencia que realmente contó y el razonamiento detrás de la elección. La geometría del resguardo, en cambio, sí tiene límites normativos, a partir de las distancias de alcance y tablas de aberturas de ISO 13857, y las reglas de selección y geometría de resguardos fijan las dimensiones.
Paso 3: información para el uso. Señales y marcados de advertencia, señales acústicas y visuales, y el manual de instrucciones. Es el último porque es el más débil: depende de que un humano lea, recuerde y cumpla bajo la presión de producción a las 03:00.
Dos ejes que se cruzan. Barrer las fases del ciclo de vida: transporte e instalación, puesta en servicio, ajuste y cambio, operación normal, búsqueda de fallos, limpieza, despeje de atascos, mantenimiento planificado y desmantelamiento. Luego barrer los tipos de peligro en cada fase: mecánicos (aplastamiento, cizallamiento, corte, enmarañamiento, atrapamiento por arrastre, impacto, proyección), eléctricos, térmicos, ruido, vibración, radiación, materiales y sustancias, ergonómicos, y peligros del entorno y por fallo del sistema de control.
Ejecútelo como una cuadrícula y las omisiones se hacen obvias: la limpieza es casi siempre la fila más peligrosa, resguardos fuera, máquina en jog, un operario que lo ha hecho 400 veces.
El riesgo es una función de la gravedad del daño y la probabilidad de que ocurra ese daño. La gravedad se gradúa por la naturaleza y el alcance de la lesión. La probabilidad se descompone en tres entradas que debe puntuar por separado:
ISO 12100 no obliga a una herramienta de puntuación concreta. Cualquier método es aceptable si se aplica de forma coherente y se registra el razonamiento. Lo que no es aceptable es un número único sin entradas visibles.
Riesgo residual es el riesgo que permanece después de aplicar todas las medidas protectoras, y declararlo honestamente es un requisito. La información para el uso es una medida genuina de reducción del riesgo del paso 3, pero solo para el riesgo residual que los pasos 1 y 2 no pudieron eliminar. El modo de fallo es usar la información para el uso para reemplazar los pasos 1 y 2: una pegatina de advertencia en un punto de atrapamiento que podría haberse protegido por 180 euros no es una reducción de riesgo adecuada cuando el diseño o la protección eran practicables.
En una máquina que compra nueva con una declaración de conformidad, el fabricante es el propietario de la evaluación de riesgos y del expediente técnico. Su obligación como usuario es la evaluación específica del sitio para cómo se usará, instalará e interconectará, y mantener las medidas protectoras en buen estado de funcionamiento.
En el momento en que la modifica, eso cambia. Un nuevo resguardo, un alimentador retrofitted, un sistema de control cambiado o una función de seguridad anulada reabren el bucle. Si la modificación introduce un nuevo peligro o aumenta un riesgo existente, y el fabricante original no lo ha evaluado, la planta puede convertirse en el fabricante a efectos legales de la máquina modificada, con la obligación completa: evaluación de riesgos, expediente técnico, conformidad, marcado, instrucciones.
Integrar la verificación de funciones de seguridad en el plan de mantenimiento preventivo es lo que hace que la evidencia sea continua en lugar de retrospectiva.
En Fabrico, la verificación de seguridad se ejecuta como tareas PM recurrentes con listas de comprobación, y cada resultado se almacena contra el activo específico, de modo que el registro por activo y por función está listo cuando un auditor lo solicita. Una comprobación fallida puede desencadenar una tarea de seguimiento. Si ese es el registro que le falta, reserve una breve demostración.
Máquina: una cinta transportadora que alimenta una formadora de cartones. Peligro: atrapamiento por arrastre en el nip de entrada entre la cinta y el rodillo motriz de cabeza, accesible a través de una abertura lateral de 220 mm de altura utilizada para enderezar cartones desviados.
Determinar límites. Velocidad de la cinta 0.42 m/s. Nip ubicado 160 mm hacia el interior respecto al borde de la abertura. Dos turnos de 8 horas, 5 días. Operarios formados, sin permiso formal para la intervención.
Estimar riesgo. Gravedad: atrapamiento por arrastre a 0.42 m/s con un rodillo motriz y sin limitador de par produce atrapamiento de dedo o mano, desollamiento y plausiblemente amputación. La gravedad es grave e irreversible. Frecuencia y duración de la exposición: el registro muestra correcciones por deriva de 14 veces por turno, aproximadamente 4 segundos cada una, así que alrededor de 56 s por turno de tiempo de mano en la abertura, 28 eventos por día. Probabilidad del evento peligroso: nada salvo la colocación de la mano mantiene la mano fuera del nip, así que un desliz, un cartón arrancado o un alcance mal sincronizado es causa suficiente, y no hay limitador de par, ni detección de posición parada ni paso de permiso que cubra ese único error humano. Califique esta entrada como alta. Posibilidad de evitación: una mano arrastrada a 0.42 m/s recorre los 160 mm hasta el nip en unos 380 ms, lo cual es más corto que el tiempo que necesita un operario para registrar el enganche y retirar la mano. La evitación es apenas posible. Evaluación: se requiere reducción del riesgo, en la parte alta de la escala.
Paso 1, diseño intrínsecamente seguro. Instalar un carril guía en V fijo a 900 mm corriente arriba del rodillo de cabeza endereza los cartones mecánicamente. Un ensayo durante 6 turnos reduce las correcciones manuales de 14 a 2 por turno, reduciendo la exposición a unos 8 s por turno. La gravedad no cambia, y 2 eventos por turno sigue siendo aproximadamente 1.000 eventos al año, así que el paso 1 por sí solo no es suficiente.
Paso 2, protecciones. Cerrar la abertura con un resguardo abatible enclavado. La función de seguridad es: abrir el resguardo corta la potencia de accionamiento y pone la cinta en reposo. Mida el rendimiento total de parada T como el tiempo de respuesta del dispositivo de enclavamiento según su ficha técnica más la caída del contactor más la inercia de parada de la cinta y la carga. La parte máquina por sí sola es 310 ms medida desde el cambio de estado del interruptor, lo que a 0.42 m/s equivale a 130 mm de recorrido de cinta, y el tiempo de respuesta del dispositivo se añade encima de eso antes de que T entre en el cálculo.
Haga la geometría como lo hace ISO 13855: compare la distancia disponible con la distancia requerida, no un alcance humano frente al recorrido residual de la cinta. La distancia requerida es S = K x T + C. Comience con la velocidad de aproximación de mano y brazo K de 2,000 mm/s, con T de 310 ms más el tiempo de respuesta del dispositivo: 2,000 mm/s multiplicado por 0.31 s da 620 mm solo por la parte máquina. Como eso supera 500 mm, ISO 13855 permite repetir el cálculo con K = 1,600 mm/s, lo que da 496 mm para esa misma parte máquina, y sumar el tiempo de respuesta del dispositivo lo empuja de nuevo hacia o más allá de 500 mm. De cualquier manera la norma fija 500 mm como valor mínimo de S. Así que la distancia requerida es al menos 500 mm antes de añadir la distancia de intrusión C, frente a los 160 mm realmente disponibles. La solución elegida es un dispositivo de bloqueo del resguardo conforme a ISO 14119, de modo que el resguardo no puede abrirse hasta que se demuestre que la cinta está en reposo. El bloqueo elimina por completo el cálculo de la distancia de parada del argumento de seguridad.
Entrega al diseñador de la función de seguridad. El uso del gráfico de riesgo del Anexo A de ISO 13849-1 con S2 (lesión grave, normalmente irreversible), F2 (elegido de forma conservadora: cada acceso dura solo unos 4 segundos, pero la intervención se repite en cada turno durante toda la vida de la máquina, y F1 no dejaría margen si las correcciones aumentan de nuevo) y P2 (evitación apenas posible: P1 significaría evitación posible bajo condiciones específicas, lo que un arrastre de 380 ms no permite) da un Nivel de Prestación requerido de PLr e. Esto condiciona la arquitectura: categoría 4, o categoría 3 con alta cobertura diagnóstica y alto MTTFD, usando un interbloqueo RFID codificado con bloqueo del resguardo cableado a un relé de seguridad con detección de fallos cruzados. El detalle de los niveles de prestación de ISO 13849 cubre cómo se logra y verifica ese PLr.
Veredicto y riesgo residual. Tras los pasos 1 y 2, el riesgo residual es: el dispositivo de bloqueo del resguardo falla y queda anulado, o una persona lo anula deliberadamente. Controles: actuador codificado resistente a la anulación, y un PM de mantenimiento que verifica la función de bloqueo cada 3 meses con el resultado registrado contra el activo.
No. ISO 12100 es una norma tipo A que da solo el método. Los requisitos dimensionales provienen de normas tipo B: ISO 13857 para distancias de seguridad y alcance a través de aberturas, ISO 13855 para posicionamiento relativo a la velocidad de aproximación, ISO 14120 para la construcción de resguardos, e ISO 13850 para el paro de emergencia.
Sí, una diferente. El fabricante evaluó la máquina tal como fue diseñada y como se pretende que se use. Usted debe evaluarla tal como está instalada y como se usa de hecho en su planta: las interfaces con equipos aguas arriba y aguas abajo, sus rutas de acceso y método de limpieza, y cualquier uso indebido previsible específico de su proceso.
En términos generales, cuando el cambio introduce un nuevo peligro o aumenta un riesgo existente más allá de lo que el fabricante original evaluó; la lista de desencadenantes está en la sección de propiedad arriba. Un reemplazo rutinario equivalente de igual tipo no lo hace.
En la práctica, sí, y además suele ser una modificación no documentada. Un puente sobre un interruptor de puerta cambia las funciones de seguridad de la máquina y, por tanto, su perfil de riesgo. Trate las anulaciones como autorizadas, con tiempo limitado, registradas y cerradas con una prueba de verificación.
En cada desencadenante, además de una revisión periódica. Los desencadenantes son: modificación, nuevo uso previsto, un accidente o cuasi-accidente, fallos repetidos de un dispositivo de protección, cambio en la norma aplicable y cambio en el patrón de operación. Un intervalo de revisión periódica de 12 a 36 meses según el nivel de riesgo es práctica común.
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