Wie man Maschinenstillstände reduziert: 15 bewährte Methoden und ein durchgerechnetes Beispiel

Wesentliche Erkenntnisse - Erfasse jeden Stopp automatisch, bevor du irgendetwas reparierst, denn manuelle Protokolle übersehen viele kurze Stopps. - In den meisten Werken sind drei oder vier Ursachen für den Großteil der verlorenen Minuten verantwortlich. Finde sie mit einem Pareto-Diagramm und behebe diese zuerst. - Stillstand wird auf zwei Arten reduziert: weniger Stopps (Prävention) und kürzere Stopps (schnellere Wiederherstellung). Beides ist nötig. - Rüsten und Warten auf Material sind ebenfalls Stillstand und oft die günstigsten Minuten, die man zurückgewinnen kann. - Im unten dargestellten Beispiel bringen drei Maßnahmen 26 Minuten pro Schicht zurück, das sind mehr als 200 zusätzliche Laufstunden pro Jahr. Was zählt als Maschinenstillstand? Maschinenstillstand ist jede Zeit, in der eine Maschine produzieren soll, es aber nicht tut. Er unterteilt sich in zwei Gruppen, und der Unterschied ist wichtig für die Art der Lösung. Typ - Beispiele - Wie man es reduziert - Ungeplanter Stillstand - Ausfälle, Blockaden, elektrische Auslösungen, Qualitätsstopps - Ausfall verhindern oder schneller wiederherstellen - Geplanter Stillstand - Rüsten, Reinigung, geplante Wartung, Versuchsreihen - Kürzer machen und intelligenter planen Geplante Pausen und Zeiten ohne Aufträge werden normalerweise nicht als Stillstand gezählt. Sie werden entfernt, bevor die Verfügbarkeit berechnet wird. Sehr kurze Stopps, oft unter zwei Minuten, werden in der Regel als Mikrostopps erfasst. In der OEE zählen sie meist als Leistungs- (Geschwindigkeits-)verlust und nicht als Verfügbarkeitsverlust. Für die vollständige Definition und Kategorien siehe unseren Leitfaden zu Ausfallzeiten von Anlagen. Zur Auswahl eines Werkzeugs zur Erfassung lies unseren Leitfaden zur Erfassung von Maschinenstillstand mittels Software. Was Maschinenstillstand wirklich kostet Der Bericht von Siemens "The True Cost of Downtime 2024" schätzt, dass die 500 größten Unternehmen der Welt durch ungeplanten Stillstand fast 1,4 Billionen US-Dollar pro Jahr verlieren, was 11 % ihres Umsatzes entspricht. Die Umfrage unter 181 Fachleuten aus Instandhaltung, Engineering und IT in großen Industrieunternehmen aus Automotive, FMCG, Schwergüterindustrie sowie Öl und Gas ergab, dass ein durchschnittliches großes Werk 27 Stunden pro Monat durch ungeplanten Stillstand verliert. Im Durchschnitt traten in den Werken 25 Stillstandsfälle pro Monat auf, basierend auf Antworten von April 2019 bis März 2023. Deine eigene Zahl ist wichtiger als ein Branchendurchschnitt. Hier ist eine einfache Methode, sie zu schätzen. Wie man die Kosten eines Maschinenstillstands pro Stunde berechnet Kosten einer Stillstands-Stunde = entgangener Deckungsbeitrag + Leerlaufpersonal + Instandhaltungsstunden + Ersatzteile und Ausschuss pro Stopp Die unten stehenden Zahlen sind illustrativ und gehen von einem Stopp in der Stunde aus. Wenn die Stunde aus mehreren Stopps besteht, multipliziere die Zeilen für Teile und Ausschuss mit der Anzahl der Stopps. Kostenbestandteil - Berechnung - pro Stunde - Entgangener Deckungsbeitrag - 1.200 Einheiten pro Stunde × 2,50 € Deckungsbeitrag - €3.000 - Leerlaufpersonal - 6 Bediener × 35 € pro Stunde - €210 - Instandhaltungsstunden - 2 Techniker × 45 € pro Stunde - €90 - Teile (ein Stopp) - Aus deinen Wartungsunterlagen - €150 - Neustart-Ausschuss (ein Stopp) - 40 Einheiten × 4 € Material - €160 - Gesamt - - €3.610 Eine Regel hält das ehrlich: Zähle den entgangenen Deckungsbeitrag nur, wenn die Produktion nicht nachgeholt werden kann. Wenn du ihn durch Überstunden wiederherstellst, sind die Kosten der Stunde die Überstundenkosten, nicht der Deckungsbeitrag. Messe es, bevor du es reparierst: fünf Zahlen Diese fünf Zahlen sagen dir, ob du ein Frequenz-Problem oder ein Dauer-Problem hast. Metrik - Formel - Was sie aussagt - Stillstand-Minuten - Summe aller Stoppdauern - Wie groß das Problem ist - Anzahl der Stopps - Anzahl der Stopp-Ereignisse - Wie häufig die Maschine stoppt - MTBF - Betriebszeit ÷ Anzahl der Ausfälle - Wie lange sie zwischen Ausfällen läuft - MTTR - Gesamte Reparaturzeit ÷ Anzahl der Reparaturen - Wie lange eine Reparatur dauert - Verfügbarkeit - Laufzeit ÷ geplante Produktionszeit - Welcher Anteil der geplanten Zeit die Maschine wirklich gelaufen ist Niedrige MTBF bedeutet, du brauchst Prävention. Hohe MTTR bedeutet, du brauchst schnellere Wiederherstellung. Unser Artikel zu MTBF und MTTR erklärt beides ausführlicher. Die häufigsten Ursachen für Maschinenstillstand Ursache - Anzeichen und Hebel - Verschleiß und fehlende Grundpflege - Was du siehst: wiederkehrende Ausfälle an Lagern, Riemen, Dichtungen. Haupthebel: präventive und autonome Instandhaltung - Lange Rüstzeiten - Was du siehst: Stopps von 20 Minuten oder mehr zwischen Produkten. Haupthebel: SMED - Blockaden und Fehlzuführungen - Was du siehst: häufige Stopps an derselben Station. Haupthebel: Führungen, Sensoren und Produktspezifikation anpassen - Warten - Was du siehst: Linie ist bereit, aber kein Material, kein Bediener oder keine Freigabe. Haupthebel: Kitting, Übergabe, klare Verantwortlichkeiten - Langsame Reparaturen - Was du siehst: Techniker suchen Teile, Zeichnungen oder Historie. Haupthebel: Ersatzteilkontrolle, Anlagenhistorie - Elektrische und Steuerungsfehler - Was du siehst: Auslösungen, Sensorfehler, Kommunikationsfehler. Haupthebel: Ursachenanalyse bei wiederkehrenden Alarmen - Einstell- und Bedienfehler - Was du siehst: falsche Einstellungen, übersprungene Schritte. Haupthebel: Standardarbeit und Training 15 Möglichkeiten, Maschinenstillstand zu reduzieren Die Liste ist nach dem gruppiert, was jeder Schritt bewirkt: sehen, verhindern, schneller wiederherstellen, besser planen. Beginne damit, ihn sichtbar zu machen, und bearbeite dann die größten Ursachen zuerst, egal wo sie auf der Liste stehen. Sichtbar machen: Maßnahmen 1 bis 3 1. Erfasse jeden Stopp automatisch Manuelle Protokolle erfassen die großen Ausfälle und übersehen fast alles andere. Nimm das Signal von der SPS, einem Retrofit-Sensor oder einer Kamera, damit jeder Stopp mit Startzeit und Dauer aufgezeichnet wird. Unser Leitfaden zu Maschinenüberwachungssystemen vergleicht die Optionen. 2. Gib jedem Stopp einen klaren Grund Erstelle eine kurze Liste von Gründen, die das Symptom beschreiben, nicht eine Vermutung über die Ursache. "Verschließer-Blockade" ist nützlich. "Bedienerfehler" meist nicht. Unser Leitfaden zur Gestaltung von Stillstands-Grundcodes zeigt, wie man die Liste aufbaut. 3. Mache Stopps in Echtzeit sichtbar Ein Stopp, den alle sehen können, bekommt eine schnellere Reaktion. Verwende ein Linien-Display oder ein Andon-System und eskaliere automatisch, wenn ein Stopp länger als ein vereinbartes Limit läuft. Verhindern: Maßnahmen 4 bis 8 4. Geh die Hauptursachen zuerst an Ranke den Stillstand nach verlorenen Minuten über die letzten vier Wochen. Arbeite an den zwei oder drei größten Ursachen, bis sie sinken, dann weiter nach unten auf der Liste. Eine Pareto-Analyse macht das Ranking klar. 5. Basierende präventive Wartung auf realer Nutzung Kalenderbasierte Intervalle warten eine Maschine, egal ob sie 20 oder 200 Stunden gelaufen ist. Lasse Wartung durch Laufzeit, Zyklen oder Zähler auslösen. Unser Leitfaden zur nutzungsbasierten Wartung zeigt, wie. 6. Überwache den Zustand deiner kritischen Anlagen Bei Maschinen, deren Ausfall die ganze Linie stoppt, überwache Temperatur, Vibration oder Strom. Ein steigender Trend gibt Zeit, die Reparatur zu planen. Siehe zustandsorientierte Instandhaltung. 7. Lass Bediener die Grundpflege übernehmen Reinigen, inspizieren, schmieren und nachziehen erkennen die meisten Frühwarnzeichen. Schule Bediener, diese täglich mit einer einfachen Checkliste zu erledigen. Das ist der Kern der autonomen Instandhaltung im TPM. 8. Löse wiederkehrende Ausfälle an der Wurzel Wenn derselbe Fehler zurückkommt, hat die Reparatur nur das Symptom behoben. Führe eine kurze 5-Why-Analyse bei jedem Fehler durch, der sich dreimal in einem Monat wiederholt. Schneller wiederherstellen: Maßnahmen 9 bis 12 9. Halte kritische Ersatzteile vorrätig Auf ein Teil zu warten kann eine 20-minütige Reparatur in einen zweitägigen Ausfall verwandeln. Ranke deine Anlagen nach Kritikalität und lagere die Teile für die wichtigsten. Siehe Ersatzteilbestandsmanagement. 10. Mach die Anlagenhistorie einen Scan entfernt zugänglich Techniker verlieren Zeit beim Suchen nach Handbüchern, Zeichnungen und der letzten Historie. Ein QR-Code an der Maschine kann die vollständige Akte auf dem Telefon öffnen. Unser Leitfaden zu QR-Codes für die Instandhaltung erklärt die Einrichtung. 11. Schreibe Fehlersuchschritte für die Hauptfehler Für deine zehn häufigsten Fehler dokumentiere die Prüfungen in der Reihenfolge, die die Ursache am schnellsten findet. Neue Techniker reparieren dann fast so schnell wie erfahrene. 12. Vereinbare Reaktionszeiten Definiere, wer auf einen Stopp reagiert und wie schnell. Verfolge die Reaktionszeit getrennt von der Reparaturzeit. Sie haben meist unterschiedliche Ursachen. Besser planen: Maßnahmen 13 bis 15 13. Verkürze Rüstzeiten mit SMED Rüsten ist geplanter Stillstand und oft der größte einzelne Verlustblock. Verschiebe jeden Schritt, den du kannst, außerhalb des Stopps und standardisiere den Rest. Siehe unseren SMED-Leitfaden. 14. Beende das Warten auf Material, Personen und Freigaben Stelle Materialien vor Schichtbeginn bereit und nutze eine klare Schichtübergabe-Checkliste. Sorge dafür, dass die Person, die ein First-off-Teil freigeben kann, verfügbar ist, wenn die Linie wieder startet. 15. Plane Wartung gemeinsam mit der Produktion Wartung, die auf "einen freien Moment" wartet, wartet meist, bis die Maschine kaputt ist. Vereinbare feste Wartungsfenster mit der Produktion und halte den Wartungsrückstand unter Kontrolle. Beispielrechnung: 26 Minuten Stillstand pro Schicht einsparen Eine Abfülllinie für Flaschen läuft zwei Schichten pro Tag. Jede Schicht hat 450 Minuten geplante Produktionszeit. In diesem Werk zählen Stopps länger als zwei Minuten als Stillstand. Kürzere Stopps werden als Geschwindigkeitsverluste erfasst. Nach 20 Tagen automatischer Datenerfassung sah der durchschnittliche Stillstand pro Schicht so aus: Grund - Minuten pro Schicht - Stopps pro Schicht - Rüsten - 24 - 1 - Verschließer-Blockaden - 16 - 4 - Etikettierer-Fehler - 11 - 3 - Warten auf Material - 9 - 2 - Fördermotor-Auslösungen - 7 - 0,5 - Sonstiges - 5 - 2 - Gesamt - 72 - 12,5 Die Verfügbarkeit war (450 - 72) ÷ 450 = 84,0%. Die drei Maßnahmen - Rüsten: Ein SMED-Workshop verlegte die Teilevorbereitung außerhalb des Stopps. 24 Minuten wurden zu 14. - Verschließer-Blockaden: Eine verschlissene Führungsbahn wurde ersetzt und eine wöchentliche Spannvorrichtung-Überprüfung eingeführt. 16 Minuten wurden zu 6. - Warten auf Material: Materialien wurden vor jeder Schicht vorkommissioniert. 9 Minuten wurden zu 3. Etikettierer-Fehler lagen nach Minuten auf Platz drei, aber das Vorkommissionieren war günstiger und schneller, also hat das Team das Warten zuerst behoben. Der Etikettierer war im nächsten Zyklus dran. Das Ergebnis - Der Stillstand pro Schicht sank von 72 auf 46 Minuten. - Die Verfügbarkeit stieg von 84,0% auf 89,8%. - Mit Performance bei 90% und Qualität bei 98% stieg die OEE von 74,1% auf 79,2%. - Bei 480 Schichten pro Jahr (240 Arbeitstage) sind 26 Minuten pro Schicht 208 zusätzliche Laufstunden. Das sind mehr als fünf Wochen Ein-Schicht-Produktion. Beachte, was nicht passiert ist: Niemand hat eine neue Maschine gekauft. Der größte Posten auf der Liste, das Rüsten, war geplanter Stillstand, den niemand in Frage gestellt hatte. Ein 90-Tage-Plan zur Reduktion von Stillstand 1. Tage 1 bis 30, messen: Verbinde die Engpasslinie, stimme Stoppgründe und eine Zwei-Minuten-Schwelle ab und sammle eine saubere Basislinie. 2. Tage 31 bis 60, die drei Hauptursachen beheben: Führe ein Pareto durch, weise für jede Ursache einen Verantwortlichen zu und verfolge die Minuten wöchentlich. 3. Tage 61 bis 90, nachhaltig machen: Verwandle die Maßnahmen in präventive Wartungsaufgaben, Checklisten und Standardarbeit und erweitere sie dann auf die nächste Linie. Fehler, die Stillstand hoch halten - Das lauteste Problem beheben statt das größte. Der Ausfall, an den sich alle erinnern, ist oft nicht der größte Verlust. - Zu viele Grundcodes. Bediener wählen "Sonstiges", wenn die Liste zu lang ist, und die Daten werden nutzlos. - Geplanten Stillstand ignorieren. Rüsten und Reinigung sind Verluste, die du reduzieren kannst, keine Naturgegebenheiten. - Instandhaltung nur nach Reparaturgeschwindigkeit messen. Eine schnelle Reparatur an einer Maschine, die jeden Tag ausfällt, ist immer noch ein Problem. - Alles auf einmal ändern. Ändere eine Sache, messe, dann ändere die nächste, sonst weißt du nicht, was gewirkt hat. Wie Fabrico hilft Fabrico ist eine OEE-Plattform mit integriertem vollem CMMS, so dass Stillstandsdaten und Wartungsarbeit an einem Ort leben. Sie zeichnet Stopps von SPSen, IoT-Sensoren und KI-Kameras auf, erkennt Mikrostopps und zeigt Stillstand, MTBF, MTTR und Echtzeit-OEE pro Maschine. Aus derselben Plattform kann dein Team einen Arbeitsauftrag öffnen, wiederkehrende präventive Wartungspläne laufen lassen, die Reaktionszeit bei Notfällen verfolgen und den Ersatzteilbestand verwalten. Techniker scannen einen QR-Code, um die Anlagenhistorie auf iOS oder Android zu öffnen, und der KI-Assistent beantwortet Fragen zu Maschinenausfällen in einfacher Sprache. Willst du sehen, wohin dein eigener Stillstand geht? Demo buchen. Um Stillstand mit Output zu verbinden, lies unsere Leitfäden zu Produktionseffizienz und Overall Equipment Effectiveness. Häufig gestellte Fragen Was ist der schnellste Weg, Maschinenstillstand zu reduzieren? Messe ihn automatisch für ein paar Wochen, und behebe dann die zwei oder drei Hauptursachen nach verlorenen Minuten. In vielen Werken kommen die ersten Erfolge durch Rüsten und Wartezeiten, nicht durch Ausfälle. Was ist der Unterschied zwischen geplantem und ungeplantem Stillstand? Geplanter Stillstand ist terminiert, wie Rüsten, Reinigung und Wartung. Ungeplanter Stillstand ist nicht terminiert, wie Ausfälle und Blockaden. Beide reduzieren die Verfügbarkeit, und beides lässt sich reduzieren. Wie berechnet man die Kosten von Stillstand? Addiere den Deckungsbeitrag auf Output, der nicht nachgeholt werden kann, Leerlaufpersonal, Instandhaltungsstunden, Teile und Neustart-Ausschuss für eine Stunde Stillstand. Multipliziere mit den Stunden, die pro Monat verloren gehen, um das Ausmaß des Problems zu ermitteln. Reduziert präventive Wartung den Stillstand? Ja, wenn sie die Fehler adressiert, die tatsächlich an deinen Maschinen auftreten, und wenn Verschleiß der Laufzeit folgt, wenn sie durch Nutzung ausgelöst wird. Präventive Maßnahmen, die nie mit Falldaten verknüpft sind, fügen oft geplanten Stillstand hinzu, ohne ungeplante Stopps zu entfernen. Wie hängt Stillstand mit OEE zusammen? Stillstand reduziert die Verfügbarkeit, die einer der drei OEE-Faktoren ist. Im obigen Beispiel führte das Einsparen von 26 Minuten pro Schicht zu einem OEE-Anstieg um etwa fünf Punkte. Was ist eine gute Verfügbarkeitsrate? Das hängt vom Prozess ab, aber viele diskrete Hersteller streben an ihrem Engpass 90% oder mehr an. Vergleiche die Linie zuerst mit ihrer eigenen Historie und verfolge Stillstand-Minuten und Stoppzahlen zusammen.