Puntos clave
Tiempo de inactividad de la máquina es cualquier periodo en el que se espera que una máquina produzca pero no lo hace.
Se divide en dos grupos, y la diferencia importa para cómo lo solucionas.
| Tipo | Ejemplos | Cómo reducirlo |
|---|---|---|
| Tiempo de inactividad no planificado | Averías, atascos, disparos eléctricos, retenciones por calidad | Prevenir la falla, o recuperar más rápido |
| Tiempo de inactividad planificado | Cambios de formato, limpieza, mantenimiento programado, pruebas | Acortarlo y programarlo de forma más inteligente |
Los descansos programados y el tiempo sin pedidos normalmente no se cuentan como inactividad. Se excluyen antes de calcular la disponibilidad.
Las paradas muy cortas, a menudo inferiores a dos minutos, suelen registrarse como microparadas. En OEE normalmente se contabilizan como pérdida de rendimiento (velocidad) en lugar de pérdida de disponibilidad.
Para la definición completa y las categorías, consulta nuestra guía sobre tiempo de inactividad de equipos.
Para elegir una herramienta para rastrearlo, lee nuestra guía de software para el seguimiento del tiempo de inactividad de máquinas.
El informe de Siemens The True Cost of Downtime 2024 estima que las 500 empresas más grandes del mundo pierden casi 1,4 billones de dólares al año por tiempo de inactividad no planificado, equivalente al 11% de sus ingresos.
Su encuesta a 181 profesionales de mantenimiento, ingeniería y TI en grandes organizaciones industriales de automoción, FMCG, industrias pesadas y petróleo y gas encontró que una planta grande promedio pierde 27 horas al mes por tiempo de inactividad no planificado.
Las plantas promediaron 25 incidentes de inactividad al mes, según respuestas recogidas entre abril de 2019 y marzo de 2023.
Tu propio número importa más que un promedio de la industria. Aquí tienes una manera simple de estimarlo.
Coste de una hora de inactividad = margen perdido + mano de obra ociosa + mano de obra de reparación + repuestos y desechos por cada parada
Las cifras abajo son ilustrativas y suponen una parada en la hora.
Si la hora está compuesta por varias paradas, multiplica las filas de repuestos y desechos por el número de paradas.
| Elemento de coste | Cálculo | Por hora |
|---|---|---|
| Margen perdido | 1.200 unidades por hora × 2,50 € de margen de contribución | €3,000 |
| Mano de obra ociosa | 6 operarios × €35 por hora | €210 |
| Mano de obra de reparación | 2 técnicos × €45 por hora | €90 |
| Repuestos (una parada) | Según tus registros de mantenimiento | €150 |
| Desechos al reiniciar (una parada) | 40 unidades × €4 material | €160 |
| Total | €3,610 |
Una regla mantiene esto honesto: solo contabiliza el margen perdido si la producción no se puede recuperar.
Si la recuperas con horas extra, el coste de la hora es el de las horas extra, no el margen.
Estas cinco cifras te indican si tienes un problema de frecuencia o de duración.
| Métrica | Fórmula | Qué te dice |
|---|---|---|
| Minutos de inactividad | Suma de todas las duraciones de paradas | Cuánto mide el problema |
| Número de paradas | Recuento de eventos de parada | Con qué frecuencia se para la máquina |
| MTBF | Tiempo de operación ÷ número de fallos | Cuánto funciona entre fallos |
| MTTR | Tiempo total de reparación ÷ número de reparaciones | Cuánto tarda una reparación |
| Disponibilidad | Tiempo de funcionamiento ÷ tiempo de producción planificado | La proporción del tiempo planificado que la máquina estuvo funcionando |
Un MTBF bajo significa que necesitas prevención. Un MTTR alto significa que necesitas recuperación más rápida.
Nuestro artículo sobre MTBF y MTTR explica ambos con más detalle.
| Causa | Señales y palanca principal |
|---|---|
| Desgaste y falta de cuidados básicos | Lo que ves: Fallos repetidos en rodamientos, correas, retenes Palanca principal: Mantenimiento preventivo y mantenimiento autónomo |
| Cambios de formato largos | Lo que ves: Paradas de 20 minutos o más entre productos Palanca principal: SMED |
| Atascos y malas alimentaciones | Lo que ves: Paradas frecuentes en la misma estación Palanca principal: Ajustar guías, sensores y especificación del producto |
| Esperas | Lo que ves: Línea lista, pero sin material, operario o aprobación Palanca principal: Preparación de kits, entrega de turno y responsabilidades claras |
| Reparaciones lentas | Lo que ves: Técnico buscando piezas, planos o historial Palanca principal: Control de repuestos, historial de activos |
| Fallos eléctricos y de control | Lo que ves: Disparos, fallos de sensores, errores de comunicación Palanca principal: Análisis de causa raíz en alarmas repetidas |
| Errores de configuración y operación | Lo que ves: Ajustes erróneos, pasos omitidos Palanca principal: Trabajo estandarizado y formación |
La lista está agrupada por lo que hace cada paso: verlo, prevenirlo, recuperar más rápido, planificar mejor.
Empieza por verlo, luego aborda las causas más grandes primero, dondequiera que estén en la lista.
Los registros manuales capturan las averías largas y pierden casi todo lo demás.
Toma la señal del PLC, de un sensor retrofitable o de una cámara, de modo que cada parada quede registrada con su hora de inicio y su duración. Nuestra guía sobre sistemas de monitorización de máquinas compara las opciones.
Crea una lista corta de razones que describan el síntoma, no una suposición sobre la causa.
"Atasco del aplicador de tapas" es útil. "Error del operario" normalmente no lo es.
Nuestra guía sobre diseño de códigos de motivo de inactividad muestra cómo construir la lista.
Una parada que todos pueden ver recibe una respuesta más rápida.
Usa una pantalla en la línea o un sistema andon, y escala automáticamente cuando una parada exceda un límite acordado.
Clasifica el tiempo de inactividad por minutos perdidos en las últimas cuatro semanas.
Trabaja en las dos o tres principales causas hasta que disminuyan, luego baja en la lista. Un análisis de Pareto hace la clasificación evidente.
Los servicios programados por calendario realizan mantenimiento en una máquina tanto si ha funcionado 20 horas como 200.
En su lugar, activa el mantenimiento por horas de funcionamiento, ciclos o conteos. Nuestra guía sobre mantenimiento basado en uso muestra cómo.
Para máquinas cuya falla detiene toda la línea, monitoriza temperatura, vibración o corriente.
Una tendencia ascendente te da tiempo para planificar la reparación. Ve mantenimiento basado en condición.
Limpieza, inspección, lubricación y apriete detectan la mayoría de señales tempranas.
Forma a los operarios para que las realicen diariamente con una lista de verificación simple. Esto es el núcleo del mantenimiento autónomo en TPM.
Si la misma falla reaparece, la reparación solo solucionó el síntoma.
Realiza un breve análisis de 5 porqués en cada falla que se repita tres veces en un mes.
Esperar una pieza puede convertir una reparación de 20 minutos en una parada de dos días.
Clasifica tus activos por criticidad y abastece los repuestos para los más críticos. Ve gestión de inventario de repuestos.
Los técnicos pierden tiempo buscando manuales, planos y lo que se hizo la última vez.
Un código QR en la máquina puede abrir su registro completo en un teléfono. Nuestra guía sobre códigos QR para mantenimiento explica la configuración.
Para tus diez fallas más frecuentes, documenta las comprobaciones en el orden que encuentra la causa más rápido.
Los técnicos nuevos entonces reparan casi a la velocidad de los experimentados.
Define quién responde a una parada y con qué rapidez.
Registra el tiempo de reacción separado del tiempo de reparación. Normalmente tienen causas diferentes.
Los cambios de formato son tiempo de inactividad planificado y a menudo constituyen el mayor bloque de tiempo perdido.
Traslada todos los pasos que puedas fuera de la parada y estandariza el resto. Consulta nuestra guía SMED.
Prepara los materiales en kits antes de que comience el turno y usa una lista de verificación clara para el traspaso de turno.
Asegúrate de que la persona que puede autorizar una primera pieza esté disponible cuando la línea reinicie.
El mantenimiento que espera "un momento libre" normalmente espera hasta que la máquina se rompe.
Acuerda ventanas fijas de mantenimiento con producción y mantén el backlog de mantenimiento bajo control.
Una línea de llenado de botellas opera dos turnos al día. Cada turno tiene 450 minutos de tiempo de producción planificado.
En esta planta, las paradas superiores a dos minutos cuentan como tiempo de inactividad. Las paradas más cortas se registran como pérdidas de velocidad.
Tras 20 días de captura automática de datos, la inactividad media por turno fue la siguiente:
| Motivo | Minutos por turno | Paradas por turno |
|---|---|---|
| Cambio de formato | 24 | 1 |
| Atascos del aplicador de tapas | 16 | 4 |
| Fallos en la etiquetadora | 11 | 3 |
| Esperas por material | 9 | 2 |
| Disparos del motor del transportador | 7 | 0.5 |
| Otros | 5 | 2 |
| Total | 72 | 12.5 |
La disponibilidad fue (450 - 72) ÷ 450 = 84.0%.
Los fallos en la etiquetadora ocupaban el tercer lugar por minutos, pero preparar kits fue más barato y rápido, por lo que el equipo arregló las esperas primero. La etiquetadora pasó al siguiente ciclo.
Fíjate en lo que no ocurrió: nadie compró una máquina nueva.
El mayor elemento de la lista, el cambio de formato, era tiempo de inactividad planificado que nadie había cuestionado.
Fabrico es una plataforma OEE con un CMMS completo integrado, por lo que los datos de inactividad y el trabajo de mantenimiento conviven en un mismo lugar.
Registra paradas desde PLCs, sensores IoT y cámaras con IA, detecta microparadas y muestra inactividad, MTBF, MTTR y OEE en tiempo real por máquina.
Desde la misma plataforma, tu equipo puede abrir una orden de trabajo, ejecutar planes de mantenimiento preventivo recurrentes, controlar el tiempo de reacción en trabajos de emergencia y gestionar el stock de repuestos.
Los técnicos escanean un código QR para abrir el historial de la máquina en iOS o Android, y el asistente de IA responde preguntas sobre las paradas de una máquina en lenguaje claro.
¿Quieres ver a dónde va tu propia inactividad? Reserva una demo.
Para conectar la inactividad con la producción, lee nuestras guías sobre eficiencia de producción y eficacia global de los equipos.
Mídelo automáticamente durante unas semanas, luego arregla las dos o tres principales causas según los minutos perdidos.
En muchas plantas, las primeras mejoras provienen de los cambios de formato y del tiempo de espera, no de las averías.
El tiempo de inactividad planificado está programado, como cambios de formato, limpieza y mantenimiento. El tiempo de inactividad no planificado no lo está, como averías y atascos.
Ambos reducen la disponibilidad, y ambos se pueden reducir.
Suma el margen de la producción que no puedes recuperar, la mano de obra ociosa, la mano de obra de reparación, los repuestos y los desechos de reinicio para una hora de inactividad.
Multiplica por las horas perdidas al mes para dimensionar el problema.
Sí, cuando se orienta a las fallas que realmente ocurren en tus máquinas y, cuando el desgaste depende del tiempo de funcionamiento, cuando se activa por uso.
El trabajo preventivo que nunca se vincula a datos de fallos a menudo añade tiempo de inactividad planificado sin eliminar paradas no planificadas.
La inactividad reduce la disponibilidad, que es uno de los tres factores del OEE.
En el ejemplo anterior, reducir 26 minutos por turno aumentó el OEE en aproximadamente cinco puntos.
Depende del proceso, pero muchos fabricantes de procesos discretos aspiran a 90% o más en su cuello de botella.
Compara la línea con su propio historial primero, y registra minutos de inactividad y número de paradas juntos.
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