Puntos clave
El tiempo de inactividad no planificado, también llamado tiempo de inactividad no programado, es el tiempo en que una máquina o línea debía producir pero se detuvo por una razón que nadie planeó.
La característica definitoria es que el momento te lo imponen a ti. No eliges cuándo ocurre, cuánto dura ni quién está disponible para arreglarlo.
Ejemplos típicos:
| Tiempo de inactividad planificado | Tiempo de inactividad no planificado | |
|---|---|---|
| Momento | Elegido con antelación | Impuesto por una avería o un insumo faltante |
| Ejemplos | Cambios de formato, limpieza, mantenimiento programado, ensayos | Averías, atascos largos, escasez de material, retenciones de calidad |
| Preparación | Personas, piezas y herramientas listas | Búsqueda de personas, piezas e información |
| Coste típico | El tiempo en sí | El tiempo más prisas, horas extra, desperdicio y pedidos perdidos |
| Cómo reducirlo | Hacerlo más corto, programarlo mejor | Prevenir la causa, recuperarse más rápido |
Las pausas y el tiempo sin producción planificada se eliminan antes de calcular el OEE, por lo que no cuentan como pérdida.
Las paradas dentro del tiempo de producción planificado reducen la disponibilidad, sean planificadas o no. Eso incluye cambios de formato y mantenimiento durante el turno.
El mantenimiento realizado en una ventana fuera del tiempo de producción planificado, como un cierre de fin de semana, no reduce el OEE. Nuestra guía de cálculo del OEE recorre la fórmula con ejemplos resueltos.
Un cambio de formato con un estándar de 20 minutos que tarda 35 minutos contiene 15 minutos de tiempo de inactividad no planificado.
Lo mismo aplica a una tarea de mantenimiento que se pasa de su ventana, como explica nuestra guía sobre excesos en mantenimiento preventivo.
Registre el exceso por separado, o se oculta dentro de una parada que todos piensan que está controlada.
| Origen | Causas típicas y primera contramedida |
|---|---|
| Equipo | Causas: Desgaste, problemas de lubricación, desalineación, fallos eléctricos y de sensores Primera contramedida: Mantenimiento preventivo en las fallas repetidas |
| Proceso | Causas: Atascos, alimentaciones erróneas, producto fuera de especificación, ajustes incorrectos Primera contramedida: Arreglar la estación que más se detiene |
| Personas | Causas: No hay operador o técnico disponible, responsabilidades poco claras, pasos omitidos Primera contramedida: Roles claros, trabajo estándar y formación |
| Abastecimiento | Causas: Falta de material, embalaje o herramientas Primera contramedida: Preparar kits y una comprobación antes del turno |
| Calidad | Causas: Retenciones mientras se investiga un defecto Primera contramedida: Decisiones más rápidas y controles del proceso en origen |
| Servicios y TI | Causas: Caídas de energía, aire comprimido, fallos de red o del sistema de control Primera contramedida: Registrarlos por separado y revisarlos con instalaciones y TI |
En muchas plantas, el total lo impulsan unas pocas fallas repetidas más muchas interrupciones cortas. Ambas solo se hacen visibles cuando cada parada se registra con una razón.
Las paradas muy cortas, a menudo por debajo de dos minutos, suelen registrarse como microparadas y cuentan como pérdida de rendimiento en el OEE.
| Métrica | Fórmula | Qué te dice |
|---|---|---|
| Tasa de tiempo de inactividad no planificado | Tiempo de inactividad no planificado ÷ tiempo de producción planificado × 100 | Cuánto tiempo planificado se pierde por sorpresas |
| Participación no planificada | Tiempo de inactividad no planificado ÷ tiempo total de inactividad × 100 | Qué parte de tu inactividad no fue programada |
| Número de paradas | Conteo de eventos de paradas no planificadas | Si tienes un problema de frecuencia |
| MTBF | Tiempo de funcionamiento ÷ número de fallas | Cuánto tiempo funciona el equipo entre fallas |
| MTTR | Tiempo total de reparación ÷ número de reparaciones | Si tienes un problema de recuperación |
Para más sobre las dos últimas, consulta nuestra guía sobre MTBF y MTTR.
Una línea de envasado funciona dos turnos de 450 minutos, después de los descansos, 20 días al mes, por lo que el tiempo de producción planificado es de 18.000 minutos. Los números son ilustrativos, así que reemplázalos por los tuyos.
Tiene 40 cambios de formato al mes con un estándar de 20 minutos, lo que son 800 minutos de tiempo de inactividad planificado. Las paradas no planificadas de más de dos minutos son las siguientes:
| Causa | Paradas | Minutos | Participación (redondeada) |
|---|---|---|---|
| Averías | 6 | 390 | 39.4% |
| Atascos de más de 2 minutos | 40 | 200 | 20.2% |
| Falta de material | 8 | 160 | 16.2% |
| Excesos en cambios de formato | 10 | 150 | 15.2% |
| Retenciones de calidad | 3 | 90 | 9.1% |
| Total | 67 | 990 | 100% |
Averías y atascos juntos suman 590 de los 990 minutos, que es 59.6%. Ahí es donde empezar.
La línea empaqueta 80 unidades por minuto, con un margen de contribución de €0,40 por unidad, por lo que cada minuto perdido vale €32 de margen.
Si la producción se pierde definitivamente, el mes cuesta 990 × €32 = €31.680 en margen, antes de la mano de obra de reparación y las piezas.
Si la planta recupera el volumen con horas extra, necesita al menos 16,5 horas (990 minutos) de tiempo de funcionamiento adicional.
Con un equipo de cinco personas pagadas €40 la hora cada una, eso es 16,5 × 5 × €40 = €3.300, más mano de obra de reparación, piezas y cualquier transporte urgente.
Usa la versión que coincida con la realidad. Una cifra de coste que asume que cada minuto es pérdida de margen deja de ser creíble rápidamente.
Para un modelo de costes más completo, consulta cómo calcular el verdadero coste del tiempo de inactividad no planificado.
Supongamos que el mantenimiento preventivo en los componentes que fallan reduce a la mitad el tiempo de averías a 195 minutos, y las reparaciones en guías y sensores reducen el tiempo de atascos un 40% a 120 minutos.
El tiempo de inactividad no planificado baja en 195 + 80 = 275 minutos, hasta 715 minutos. La tasa de tiempo de inactividad no planificado baja a 4.0%.
La disponibilidad sube a 91.6%, suponiendo que el mantenimiento extra se haga fuera del tiempo de producción planificado.
Los 275 minutos recuperados valen 22.000 unidades, o €8.800 al mes en margen, si la planta puede venderlas.
Si la planta estaba recuperando el volumen con horas extra, el ahorro es de unas 4,6 horas-persona de horas extra al mes, aproximadamente €920.
El informe de Siemens The True Cost of Downtime 2024 estima que las 500 mayores empresas del mundo pierden casi $1.4 billones al año por tiempo de inactividad no planificado, equivalente al 11% de sus ingresos.
Su encuesta a 181 profesionales de mantenimiento, ingeniería y TI en grandes organizaciones industriales de automoción, FMCG, industria pesada y petróleo y gas encontró que una planta grande promedio pierde 27 horas al mes por tiempo de inactividad no planificado.
Las plantas promediaron 25 incidentes de inactividad al mes, basándose en respuestas recogidas de abril de 2019 a marzo de 2023.
Promedios como estos son útiles para contexto. Tu propio registro de paradas es lo que te dice dónde actuar.
| Estrategia | Cuándo, efecto y qué necesita |
|---|---|
| Reactiva | Cuándo se realiza el trabajo: Tras una falla Efecto sobre el tiempo de inactividad no planificado: Cada falla en una línea en marcha se convierte en tiempo de inactividad no planificado Qué necesita: Respuesta rápida y piezas de repuesto |
| Preventiva | Cuándo se realiza el trabajo: En un intervalo de calendario o uso Efecto sobre el tiempo de inactividad no planificado: Previene muchas fallas que siguen un patrón de desgaste predecible Qué necesita: Un plan de mantenimiento y disciplina |
| Basada en condición | Cuándo se realiza el trabajo: Cuando una condición medida cruza un límite Efecto sobre el tiempo de inactividad no planificado: Detecta desgaste que no sigue un intervalo fijo Qué necesita: Sensores o inspecciones, y límites acordados |
| Predictiva | Cuándo se realiza el trabajo: Cuando un modelo pronostica una falla Efecto sobre el tiempo de inactividad no planificado: Puede actuar antes en activos críticos Qué necesita: Buen historial de fallos, datos y habilidades especialistas |
Muchas plantas usan una mezcla. Empieza con mantenimiento preventivo en tus fallas repetidas, luego añade mantenimiento basado en condición donde el desgaste es irregular y el activo es crítico.
Los datos de la máquina capturan las paradas que los operarios no anotan, con tiempos de inicio y fin exactos.
Usa una lista de razones corta que los operarios puedan seleccionar en segundos. Ve nuestra guía sobre códigos de razón de parada.
Un gráfico de Pareto muestra las pocas causas que vale la pena arreglar primero, como hizo el ejemplo.
Si el mismo componente falla una y otra vez, arréglalo o sustitúyelo antes de que falle, basado en horas de funcionamiento o ciclos.
Resetear un disparo pone la línea en marcha. Averiguar por qué se disparó evita que vuelva a ocurrir la próxima semana.
Los 5 porqués son un lugar simple para empezar.
Una reparación corta se convierte en una parada larga cuando la pieza no está en el estante. Nuestra guía sobre gestión del inventario de piezas de repuesto explica cómo decidir qué mantener.
Mide cada cambio de formato frente a su estándar y acorta los largos con SMED.
Confirma material, embalaje, herramientas y personal antes de que la línea los necesite, para que la línea nunca espere.
Para 15 métodos con más profundidad y un segundo ejemplo resuelto, lee cómo reducir el tiempo de inactividad de máquinas.
Fabrico es una plataforma OEE con un CMMS completo integrado.
Recoge datos de máquina mediante conexiones PLC, sensores IoT y cámaras con IA, registra las paradas a medida que ocurren y detecta microparadas.
Los análisis de tiempo de inactividad, MTTR y MTBF muestran qué máquinas y causas pierden más tiempo, y puedes exportar los datos a Excel.
Como el mantenimiento vive en la misma plataforma, tu equipo puede abrir órdenes de trabajo, programar mantenimientos preventivos recurrentes y gestionar piezas de repuesto sin cambiar de herramienta.
Notificaciones push, dentro de la app y por correo electrónico con reglas configurables mantienen informadas a las personas adecuadas.
¿Quieres ver de dónde viene realmente tu tiempo de inactividad no planificado? Reserva una demo.
Sí. Cada parada no planificada dentro del tiempo de producción planificado reduce la disponibilidad, el primer factor del OEE.
Las paradas muy cortas suelen ser la excepción, porque se contabilizan como pérdida de rendimiento en su lugar.
El tiempo de inactividad planificado está programado y preparado con antelación, como un cambio de formato o una ventana de mantenimiento. El tiempo de inactividad no planificado ocurre sin aviso.
Ambos reducen la producción, pero el tiempo de inactividad no planificado suele costar más por la misma duración de parada.
Divide el tiempo de inactividad no planificado por el tiempo de producción planificado y multiplica por 100.
En el ejemplo de arriba, 990 minutos de 18.000 dan 5.5%.
Si la producción se pierde, multiplica los minutos perdidos por tu tasa de salida y margen de contribución, luego añade mano de obra y piezas de reparación.
Si recuperas la producción después, cuenta las horas extra, los costes urgentes y los costes de reparación en su lugar.
Un cambio de formato es tiempo de inactividad planificado hasta su tiempo estándar. Cualquier tiempo más allá del estándar es mejor registrarlo como tiempo de inactividad no planificado.
Normalmente, arreglar las fallas repetidas y la estación que más se detiene.
Esos problemas vuelven a aparecer, así que cada arreglo se paga cada semana, y un registro de paradas muestra exactamente dónde están.
Vea cómo Fabrico unifica OEE y mantenimiento en una sola plataforma.
Programar una demoContáctanos
Iniciar sesión
Blog
