Las paradas no planificadas son todas aquellas interrupciones inesperadas que ocurren durante la producción. Estas interrupciones se producen sin previo aviso y pueden prolongarse, lo que conlleva una pérdida de ingresos. Dichas interrupciones imprevistas en el proceso productivo consumen horas de la jornada laboral del equipo e inevitablemente generan pérdidas y mayores costos.
Los accidentes ocurren por diversas razones , e incluso en la producción bien organizada , existen.
El tiempo necesario para subsanar la avería depende directamente de la disponibilidad de los materiales de reparación y de la presencia de personal cualificado para una respuesta inmediata. Estas paradas no planificadas se traducen directamente en una pérdida de ingresos. Cualquier momento en que una máquina no funcione supone una pérdida de ingresos.
El tiempo de inactividad planificado y el no planificado son métricas de vital importancia que se deben monitorizar.
El tiempo de inactividad planificado es una parada temporal programada de la producción para el mantenimiento rutinario de la maquinaria. Puede incluir la sustitución de piezas, actualizaciones de software u otros trabajos de mantenimiento necesarios. Este tiempo de inactividad programado previene fallos en los equipos y garantiza la continuidad de las operaciones. Para optimizar este proceso, muchas empresas utilizan software CMMS para un servicio de mantenimiento preventivo eficaz.
Por otro lado, el tiempo de inactividad no planificado es una interrupción imprevista del proceso de producción. Puede deberse a factores como averías en la maquinaria, cortes de energía u otros problemas operativos. Los tiempos de inactividad accidentales de los equipos son costosos y, además, afectan negativamente la productividad y los plazos de entrega.
Las paradas no planificadas pueden ocasionar enormes pérdidas a las empresas que dependen en gran medida de la tecnología o la maquinaria para operar. Estas son las consecuencias más comunes de las paradas de maquinaria:
Los costos intangibles del tiempo de inactividad son menos evidentes, ya que son menos específicos. Gran parte de este costo se centra en las relaciones entre los empleados en un entorno determinado y en cómo interactúan las personas y las máquinas. He aquí algunos ejemplos:
Los costos reales del tiempo de inactividad se determinan por el impacto de la interrupción en los empleados y la productividad. Al identificar los costos de las ausencias de los empleados, así como los costos de la pérdida de pedidos, los fabricantes pueden calcular el costo específico del tiempo de operación no planificado.
Existen muchas razones por las que comprender el costo de la estadía es importante para optimizar las operaciones diarias en toda la producción. Al comprender la importancia de los costos de vida, los fabricantes pueden tomar decisiones basadas en datos con confianza. Los equipos operativos pueden evitar costos innecesarios y se pueden tomar medidas preventivas para evitar una cantidad significativa de tiempo operativo no planificado.
Una de las formas más comunes de calcular el precio de una estancia de 1 día es según la siguiente fórmula:
Pérdidas totales por una estancia de solo 1 día = Pérdida de ganancias por día (con turno de 8 horas) +Costos para los empleados(su tarifa por hora y porcentaje de empleados que no trabajan debido a un accidente)
Una encuesta realizada por GEen la industria del petróleo y el gas reveló que solo el 24% de los operadores globales participantes describieron su estrategia de mantenimiento como "predictiva" o como un enfoque basado en larecopilación, gestión y análisis de datos eficientes y eficaces. Las estrategias más comunes utilizadas por los participantes en el estudio son el enfoque reactivo y el enfoque planificado.
Las principales características de cada uno de estos enfoques en términos de tiempo operativo no planificado se pueden resumir de la siguiente manera:
Sumado a los costos adicionales de reparaciones, mano de obra, transporte y equipos, los enfoques reactivos y planificados generan pérdidas de60 millones de dólares anuales. Un enfoque predictivo para el monitoreo de datos reduce estas pérdidas en casi un 40 %. La solidez de los datos de pronóstico y los análisis conlleva una reducción significativa del tiempo de inactividad, lo cual se refleja en la planta de producción.
La aplicación de la tecnología más reciente, incluyendo la implementación de sistemas CMMS y dispositivos como los PLC en la fabricación , puede mejorar significativamente las estrategias de mantenimiento preventivo.
La solución ideal para reducir el tiempo operativo no planificado debe combinar la monitorización en tiempo real con el análisis de previsiones.
La monitorización en tiempo real permite a las empresas manufactureras acceder a datos de producción en tiempo real. Permite ver dónde se producen las refracciones en la línea de producción,por qué y cuándo ocurrieron, y mucho más.
El aprendizaje automático y el análisis predictivo permiten predecir y prevenir problemas alertando a los operadores o ingenieros de manera oportuna para que puedan tomar medidas correctivas inmediatas, lo que en última instancia costará un tiempo de inactividad de 15 minutos frente a 5 horas de tiempo de operación no planificado en el futuro.
Faricoes una solución de cálculo de tiempos de espera y monitorización de máquinas aplicable en numerosas industrias manufactureras. Puede resultar útil de diversas maneras:
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Prevenir las paradas no planificadas debe ser una prioridad absoluta para cualquier fabricante. De lo contrario, la empresa podría sufrir importantes repercusiones financieras.
En una fábrica, los procesos de producción deben desarrollarse sin contratiempos. Esto se logra mediante la implementación de estrategias de mantenimiento adecuadas y el uso de las herramientas correctas. Si las empresas manufactureras adoptan un enfoque proactivo y aplican la tecnología más avanzada en la gestión del mantenimiento, pueden esperar resultados positivos.
Si su empresa aún no está segura de cómo implementar un software de mantenimiento preventivo, llámenos. ¡Estamos para ayudarle!
El tiempo de inactividad no planificado se mide monitorizando el tiempo que una máquina o línea de producción no está en funcionamiento debido a interrupciones o averías inesperadas.
Minimizar el tiempo de inactividad no planificado es crucial para los fabricantes, ya que puede aumentar la productividad, reducir los gastos de mantenimiento, mejorar la satisfacción del cliente y mantener la competitividad.
En la fabricación, el tiempo de inactividad se clasifica en dos tipos principales:
Las paradas de producción no planificadas pueden deberse a diversos factores, como fallos en las máquinas, errores humanos, un mantenimiento deficiente y retrasos en la cadena de suministro.
Las empresas pueden abordar las causas de los tiempos de inactividad no planificados mediante:
¿Cómo ayuda el mantenimiento preventivo a reducir el tiempo de inactividad no planificado?
El mantenimiento preventivo implica inspecciones periódicas y el mantenimiento de los equipos. Esto contribuye a identificar posibles problemas y a reducir las interrupciones inesperadas en las operaciones.
El mantenimiento predictivo utiliza datos en tiempo real y monitorización basada en el estado de los equipos para prever posibles fallos y solucionarlos. De este modo, ayuda a prevenir paradas no planificadas y a optimizar la eficiencia de la producción.
Los costes derivados de los tiempos de inactividad no planificados en la fabricación industrial incluyen:
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