Kosztowny wpływ nieplanowanych przestojów w produkcji

Przestoje planowane i nieplanowane to niezwykle ważne wskaźniki, które należy monitorować.

Planowany przestój to planowany, tymczasowy przestój produkcji w celu przeprowadzenia rutynowej konserwacji maszyn. Może on obejmować wymianę części sprzętu, aktualizację oprogramowania lub inne niezbędne prace konserwacyjne. Ten planowany przestój zapobiega awariom sprzętu i zapewnia płynne działanie. Aby usprawnić ten proces, wiele firm korzysta z oprogramowania CMMS w celu efektywnego świadczenia usług konserwacji zapobiegawczej .

Z drugiej strony, nieplanowany przestój to nieprzewidziane zakłócenie procesu produkcyjnego. Może być spowodowany czynnikami takimi jak awarie maszyn, przerwy w dostawie prądu lub inne problemy operacyjne. Przypadkowe przestoje sprzętu są kosztowne. Mają również negatywny wpływ na produktywność i terminy.

Nieplanowane przestoje mogą prowadzić do ogromnych strat dla firm, których działalność w dużym stopniu opiera się na technologii lub maszynach. Oto najczęstsze konsekwencje przestojów maszyn:

• Utratapojemności: Każdy produkt wytwarzany przez producenta reprezentuje pewien potencjalny zysk. Załóżmy na przykład, że zakład może produkować 100 jednostek na minutę, a każda z tych jednostek reprezentuje potencjalny zysk w wysokości1 dolara. Dla tej firmy koszt przestoju, oparty na utraconej produkcji, wyniósłby100 dolarówza minutę,6000 dolarówza godzinę itd.
• Wzrost kosztów produkcji:W przypadku regularnych przestojów w produkcji, kierownicy produkcji stopniowo zaczynają uwzględniać ten czas w kosztach produkcji. Cena jednostkowa wytwarzanego produktu rośnie.
• Wzrost kosztów pracy:Skrócenie przestojów powoduje wzrost poziomu produkcji przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów pracy na tym samym poziomie. To z kolei prowadzi do obniżenia jednostkowych kosztów pracy. Ponadto, przy mniejszej liczbie problemów, pracownicy mogą skupić się na swoich głównych zadaniach i zwiększyć swoją wydajność.

Niematerialne koszty przestojów są mniej oczywiste, ponieważ są mniej konkretne. Znaczna część tych kosztów koncentruje się na relacjach między pracownikami w danym środowisku oraz na tym, jak ludzie i maszyny oddziałują na siebie. Oto kilka przykładów:

• Czas reakcji:W razie wypadku pracownicy powinni skupić się na rozwiązaniu tego problemu jako swoim najwyższym priorytecie. Ponieważ koszty przestoju są tak wysokie, ważniejsze staje się zajęcie się tymi problemami niż koncentrowanie się na rutynowych czynnościach. Na przykład, TDC w branży motoryzacyjnej wynosi około22 000 dolarówza minutę.
• Stres:Przebywanie w miejscu pracy może powodować duży stres zarówno dla pracowników, jak i maszyn, z którymi pracują. Oprócz stresu i dekoncentracji pracowników, jeśli maszyna musi pracować z maksymalną wydajnością przez długi czas, jest bardziej narażona na awarię. Ludzie i maszyny pracują lepiej przy mniejszym stresie.
• Innowacja:Pozostawanie w firmie zajmuje dużo czasu, pozbawiając Cię możliwości skupienia się na innych ważnych rzeczach, takich jak innowacja i kreatywność. Znacznie ważniejsze jest upewnienie się, że obecny system działa, zanim zaczniesz szukać możliwości jego ulepszenia w przyszłości.

Rzeczywiste koszty przestoju zależą od wpływu awarii na pracowników i produktywność. Identyfikując koszty przestoju pracowników, a także koszty utraconych zamówień, producenci mogą obliczyć konkretny koszt nieplanowanego czasu pracy.

Istnieje wiele powodów, dla których zrozumienie kosztów pobytu jest ważne dla optymalizacji codziennych operacji w całym procesie produkcyjnym. Rozumiejąc znaczenie kosztów utrzymania, producenci mogą podejmować decyzje w oparciu o dane z przekonaniem. Zespoły operacyjne mogą uniknąć niepotrzebnych kosztów, a działania zapobiegawcze pozwalają uniknąć znacznego nakładu nieplanowanego czasu operacyjnego.

Jedną z popularnych metod obliczania ceny jednodniowego pobytu jest skorzystanie z poniższego wzoru:

Łączne straty za zaledwie 1 dzień pobytu = Utracony zysk na dzień (przy 8-godzinnej zmianie) +Koszty dla pracowników(stawka godzinowa i procent pracowników niepracujących z powodu wypadku)

Badanie branży naftowo-gazowniczej przeprowadzone przez firmę GEwykazało, że tylko 24% globalnych operatorów określiło swoją strategię konserwacji jako „predykcyjną” lub podejście oparte na efektywnym i skutecznymgromadzeniu, zarządzaniu i analizie danych. Najczęściej stosowanymi strategiami wśród uczestników badania są podejście reaktywne i podejście planowane.

Główne cechy każdego z tych podejść w kontekście nieplanowanego czasu operacyjnego można podsumować następująco:

• Strategie reaktywne stanowią średnio 8,43% nieplanowanych pobytów w ciągu roku.
• Zaplanowane strategie wynoszą średnio 7,96% w przypadku nieplanowanych pobytów rocznie.
• Strategie prognozowania wynoszą średnio 5,42% rocznie w przypadku pobytów nieplanowanych.

W połączeniu z dodatkowymi kosztami napraw, robocizny, transportu i sprzętu, reaktywne i planowe podejście generuje straty rzędu60 milionów dolarów rocznie. Predykcyjne podejście do monitorowania danych zmniejsza te straty o prawie 40%. Skuteczność prognozowanych danych i analiz prowadzi do znacznego skrócenia czasu przestoju, co można zaobserwować w zakładzie produkcyjnym.

Zastosowanie najnowszych technologii, w tym wdrożenie systemów CMMS i urządzeń takich jak sterowniki PLC w produkcji , może znacząco usprawnić strategie konserwacji zapobiegawczej.

Idealne rozwiązanie pozwalające na skrócenie nieplanowanego czasu operacji musi łączyć w sobie monitorowanie w czasie rzeczywistym i analizę prognoz.

Monitorowanie w czasie rzeczywistym umożliwia firmom produkcyjnym dostęp do danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Pozwala to zobaczyć, gdzie na linii produkcyjnej może wystąpić refrakcja,dlaczego i kiedy wystąpiła, i wiele więcej. 

Uczenie maszynowe i analityka predykcyjna pozwalają przewidywać i zapobiegać problemom poprzez terminowe powiadamianie operatorów lub inżynierów, tak aby mogli oni podjąć natychmiastowe działania naprawcze. W efekcie pozwoli to uniknąć 15-minutowego przestoju w porównaniu z 5 godzinami nieplanowanego czasu pracy w przyszłości.

Faricoto rozwiązanie do obliczania czasu pracy i monitorowania maszyn, które znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu wytwórczego. Może być przydatne na wiele sposobów:

• Fabrico pomaga wielu branżom ograniczyć nieplanowane przestoje dzięki wykorzystaniu uczenia maszynowego i analizy predykcyjnej.
• Jestłatwy w obsłudze i został stworzony z myślą o pracownikach i operatorach, a także o kierownictwu, które może łatwo monitorować wszystkie operacje.
• W firmie Fabricostaramy się dostarczać łatwe w użyciu narzędzia zapobiegające nieplanowanym przestojom, co pozwala zaoszczędzić ogromne sumy pieniędzy na utraconych przychodach spowodowanych wypadkiem lub pominiętą konserwacją maszyny.

Skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji lub zobaczyć wersję demonstracyjną. Już dziś zacznij przewidywać i zapobiegać awariom sprzętu!

Zapobieganie nieplanowanym przestojom musi być priorytetem każdego producenta. Niedopełnienie tego obowiązku może prowadzić do poważnych konsekwencji finansowych dla firmy.

W fabryce procesy produkcyjne muszą przebiegać sprawnie. Można to osiągnąć poprzez wdrożenie odpowiednich strategii konserwacji i odpowiednich narzędzi. Jeśli firmy produkcyjne podejdą do tego proaktywnie i zastosują najnowsze technologie w zarządzaniu konserwacją, mogą spodziewać się pozytywnych rezultatów.

Jeśli prowadzisz jedną z takich firm i nadal nie jesteś pewien, czy wdrożyć oprogramowanie do konserwacji zapobiegawczej, zadzwoń do nas. Jesteśmy tu, aby pomóc!

Jak mierzy się nieplanowany przestój?

Nieplanowany przestój mierzy się poprzez monitorowanie czasu, w którym maszyna lub linia produkcyjna nie pracuje z powodu nieoczekiwanych zakłóceń lub awarii.

Dlaczego minimalizowanie nieplanowanych przestojów jest uważane za cenną zaletę dla producentów?

Minimalizowanie nieplanowanych przestojów jest dla producentów kluczowe, ponieważ pozwala zwiększyć produktywność, obniżyć koszty konserwacji, poprawić zadowolenie klientów i utrzymać konkurencyjność.

Jakie są rodzaje przestojów w produkcji?

W produkcji przestoje dzielimy na dwa główne typy:

• Planowany przestój: konserwacja lub modernizacja sprzętu w określonym czasie.
• Nieplanowany przestój: wynikający z nieoczekiwanych usterek i awarii.

Jakie są przyczyny nieplanowanych przestojów w produkcji?

Nieplanowane przestoje w produkcji mogą być spowodowane różnymi czynnikami, m.in. awariami maszyn, błędami ludzkimi, niewystarczającą konserwacją i opóźnieniami w łańcuchu dostaw.

W jaki sposób przedsiębiorstwa mogą zwalczać przyczyny nieplanowanych przestojów, aby zwiększyć wydajność operacyjną?

Firmy mogą rozwiązać problem nieplanowanych przestojów operacyjnych poprzez:

• integrowanie strategii proaktywnej konserwacji
• inwestowanie w zaawansowane technologie monitorowania
• prowadzenie regularnych szkoleń dla personelu
• optymalizacja harmonogramów produkcji

W jaki sposób konserwacja zapobiegawcza pomaga ograniczyć nieplanowane przestoje?

Konserwacja zapobiegawcza obejmuje regularne przeglądy i serwisowanie sprzętu. Pomaga to identyfikować potencjalne problemy i ograniczać nieoczekiwane zakłócenia w działaniu.

Jaką rolę odgrywa konserwacja predykcyjna w ograniczaniu nieplanowanych przestojów?

Konserwacja predykcyjna wykorzystuje dane w czasie rzeczywistym i monitorowanie stanu, aby przewidywać potencjalne awarie i naprawiać je. W ten sposób pomaga zapobiegać nieplanowanym przestojom i optymalizować wydajność produkcji.

Jakie są potencjalne koszty związane z nieplanowanymi przestojami w produkcji przemysłowej?

Koszty nieplanowanych przestojów w produkcji przemysłowej obejmują:

• utracone przychody z produkcji
• zwiększone koszty pracy
• nieprzewidziane koszty naprawy lub wymiany
• potencjalne szkody dla reputacji firmy