Les temps d'arrêt non planifiés désignent tous les arrêts imprévus qui surviennent pendant la production. Ces interruptions surviennent sans préavis et peuvent durer longtemps, entraînant ainsi une perte de revenus. Elles consomment des heures de travail supplémentaires pour l'équipe et engendrent inévitablement des pertes et des coûts supplémentaires.
Les accidents surviennent pour diverses raisons , et même dans une production bien organisée , ils existent.
Le temps nécessaire à la réparation d'une panne dépend directement de la disponibilité des pièces détachées et du personnel qualifié pour une intervention immédiate. Ces arrêts imprévus entraînent directement une perte de revenus. Chaque instant d' immobilisation d'une machine représente un manque à gagner.
Les temps d'arrêt planifiés et non planifiés sont des indicateurs essentiels à suivre.
Un arrêt planifié est une interruption temporaire de la production programmée pour la maintenance courante des machines. Cela peut inclure le remplacement de pièces, la mise à jour de logiciels ou d'autres travaux de maintenance nécessaires. Cet arrêt planifié prévient les dysfonctionnements des équipements et garantit le bon déroulement des opérations. Pour optimiser ce processus, de nombreuses entreprises utilisent un logiciel de GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) pour un service de maintenance préventive efficace.
En revanche, un arrêt non planifié est une interruption imprévue du processus de production. Il peut être dû à des pannes de machines, des coupures de courant ou d'autres problèmes opérationnels. Les arrêts accidentels d'équipement sont coûteux et ont un impact négatif sur la productivité et les délais.
Les arrêts de production imprévus peuvent engendrer des pertes considérables pour les entreprises dont le fonctionnement repose fortement sur la technologie ou les machines. Voici les conséquences les plus fréquentes d'un arrêt machine :
Les coûts intangibles des temps d'arrêt sont moins évidents car moins précis. Une grande partie de ces coûts est liée aux relations entre les employés dans un environnement donné et à l'interaction entre les personnes et les machines. Voici quelques exemples :
Le coût réel d'un arrêt de production dépend de son impact sur les employés et la productivité. En identifiant les coûts liés à la présence des employés sur le lieu de travail ainsi que ceux liés aux pertes de commandes, les fabricants peuvent calculer le coût précis d'un temps d'exploitation non planifié.
Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles la compréhension du coût d'un séjour est essentielle à l'optimisation des opérations quotidiennes tout au long de la production. En prenant en compte l'importance des coûts de subsistance, les fabricants peuvent prendre des décisions éclairées et fiables. Les équipes opérationnelles peuvent ainsi éviter les dépenses inutiles et mettre en place des mesures préventives afin de limiter les pertes de temps d'exploitation imprévues.
L'une des méthodes courantes pour calculer le prix d'un séjour d'une journée consiste à utiliser la formule suivante :
Pertes totales pour un séjour d'une seule journée = Perte de profit par jour (avec un quart de travail de 8 heures) + Coûtspour les employés(leur taux horaire et le pourcentage d'employés non travailleurs en raison d'un accident)
Une enquête de GE auprès de l'industrie pétrolière et gazière a révélé que seulement 24 % des opérateurs mondiaux concernés décrivaient leur stratégie de maintenance comme « prédictive » ou comme une approche basée surune collecte, une gestion et une analyseefficaces des données . Les stratégies les plus couramment utilisées par les participants à l'étude sont l'approche réactive et l'approche planifiée.
Les principales caractéristiques de chacune de ces approches en termes de temps de fonctionnement non planifié peuvent être résumées comme suit :
Conjuguées aux coûts supplémentaires de réparation, de main-d'œuvre, de transport et d'équipement, les approches réactives et planifiées entraînent des pertes de60 millions de dollars par an. Une approche prédictive de la surveillance des données permet de réduire ces pertes de près de 40 %. La fiabilité des données prévisionnelles et des analyses permet de réduire considérablement les temps d'arrêt, ce qui se traduit concrètement dans l'usine de production.
L'application des technologies les plus récentes, notamment la mise en œuvre de systèmes de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) et d'appareils tels que les automates programmables industriels (API) dans le secteur manufacturier , peut améliorer considérablement les stratégies de maintenance préventive.
La solution idéale pour réduire les temps d'intervention non planifiés doit combiner la surveillance en temps réel et l'analyse prévisionnelle.
La surveillance en temps réel permet aux entreprises manufacturières d'accéder aux données de production en temps réel. Elle permet de visualiser les éventuels problèmes de réfraction sur la chaîne de production,d'en comprendre les causes et le moment, et bien plus encore.
L'apprentissage automatique et l'analyse prédictive permettent de prévoir et de prévenir les problèmes en alertant les opérateurs ou les ingénieurs en temps opportun afin qu'ils puissent prendre des mesures correctives immédiates, ce qui permettra au final de réduire le temps d'arrêt à 15 minutes au lieu de 5 heures de temps de fonctionnement non planifié.
Faricoest une solution de calcul des temps de séjour et de surveillance des machines applicable à de nombreuses industries manufacturières. Elle peut s'avérer utile de multiples façons :
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Prévenir les arrêts de production imprévus doit être une priorité absolue pour tout fabricant. Négliger cette question peut entraîner des répercussions financières importantes pour l'entreprise.
Dans une usine, les processus de production doivent se dérouler sans accroc. Cela passe par la mise en œuvre de stratégies de maintenance appropriées et l'utilisation d'outils performants. Les entreprises manufacturières qui adoptent une approche proactive et appliquent les technologies les plus récentes en matière de gestion de la maintenance peuvent espérer des résultats positifs.
Si vous faites partie de ces entreprises et que vous hésitez encore à utiliser un logiciel de maintenance préventive, appelez-nous. Nous sommes là pour vous aider !
Les temps d'arrêt non planifiés sont mesurés en surveillant le temps pendant lequel une machine ou une ligne de production ne fonctionne pas en raison de perturbations ou de pannes inattendues.
Minimiser les temps d'arrêt imprévus est crucial pour les fabricants car cela peut accroître la productivité, réduire les coûts de maintenance, améliorer la satisfaction client et maintenir la compétitivité.
Dans le secteur manufacturier, les temps d'arrêt sont classés en deux types principaux :
Les arrêts de production imprévus peuvent être causés par divers facteurs, notamment les dysfonctionnements des machines, les erreurs humaines, un entretien insuffisant et les retards de la chaîne d'approvisionnement.
Les entreprises peuvent remédier aux causes imprévues d'indisponibilité opérationnelle en :
Comment la maintenance préventive contribue-t-elle à réduire les temps d'arrêt imprévus ?
La maintenance préventive comprend des inspections régulières et l'entretien des équipements. Elle contribue à identifier les problèmes potentiels et à réduire les interruptions imprévues des opérations.
La maintenance prédictive utilise des données en temps réel et une surveillance conditionnelle pour anticiper les pannes potentielles et y remédier. Elle contribue ainsi à prévenir les arrêts de production imprévus et à optimiser l'efficacité de la production.
Les coûts liés aux arrêts de production non planifiés dans le secteur manufacturier industriel comprennent :
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