Points clés
Un arrêt non planifié, aussi appelé arrêt non programmé, est le temps pendant lequel une machine ou une ligne devait produire mais s'est arrêtée pour une raison que personne n'avait prévue.
La caractéristique déterminante est que le timing vous est imposé. Vous ne choisissez pas quand cela arrive, combien de temps cela dure ni qui est disponible pour le réparer.
Exemples typiques :
| Arrêt planifié | Arrêt non planifié | |
|---|---|---|
| Moment | Choisi à l'avance | Imposé par une panne ou une entrée manquante |
| Exemples | Changements de série, nettoyage, maintenance programmée, essais | Pannes, longs bourrages, ruptures de matériel, mises en attente qualité |
| Préparation | Personnes, pièces et outils prêts | Recherche de personnes, de pièces et d'informations |
| Coût typique | Le temps lui‑même | Le temps plus urgence, heures supplémentaires, rebuts et commandes manquées |
| Comment le réduire | Le rendre plus court, le programmer plus intelligemment | Prévenir la cause, récupérer plus vite |
Les pauses et les périodes sans production planifiée sont retirées avant le calcul de l'OEE, elles ne comptent donc pas comme une perte.
Les arrêts pendant le temps de production planifié réduisent la disponibilité, qu'ils aient été planifiés ou non. Cela inclut les changements de série et la maintenance en poste.
La maintenance effectuée dans une fenêtre en dehors du temps de production planifié, comme un arrêt le week‑end, ne réduit pas l'OEE. Notre guide de calcul de l'OEE explique la formule avec des exemples complets.
Un changement de série avec une norme de 20 minutes qui prend 35 minutes contient 15 minutes d'arrêt non planifié.
Il en va de même pour une tâche de maintenance qui dépasse sa fenêtre, comme l'explique notre guide sur les dépassements de maintenance préventive.
Enregistrez le dépassement séparément, sinon il se cache dans un arrêt que tout le monde pense maîtrisé.
| Source | Causes typiques et première contre‑mesure |
|---|---|
| Équipement | Causes : Usure, problèmes de lubrification, désalignement, défauts électriques et capteurs Première contre‑mesure : Maintenance préventive sur les pannes répétées |
| Processus | Causes : Bourrages, mauvais alimentations, produit hors spécification, réglages incorrects Première contre‑mesure : Corriger la station qui s'arrête le plus souvent |
| Personnes | Causes : Pas d'opérateur ou de technicien disponible, responsabilités floues, étapes sautées Première contre‑mesure : Rôles clairs, travail standard et formation |
| Approvisionnement | Causes : Matière, emballage ou outils manquants Première contre‑mesure : Préparation des kits et vérification avant le début de poste |
| Qualité | Causes : Mises en attente pendant l'investigation d'un défaut Première contre‑mesure : Décisions plus rapides et contrôles du processus à la source |
| Services et IT | Causes : Chutes de courant, air comprimé, réseau ou défauts du système de contrôle Première contre‑mesure : Les enregistrer séparément et les revoir avec les services techniques et l'IT |
Dans de nombreuses usines, le total est tiré par quelques pannes répétées plus de nombreuses interruptions plus courtes. Toutes deux ne deviennent visibles que lorsque chaque arrêt est enregistré avec une raison.
Les arrêts très courts, souvent de moins de deux minutes, sont généralement suivis comme micro‑arrêts et comptent comme une perte de performance dans l'OEE.
| Métrique | Formule | Ce que ça indique |
|---|---|---|
| Taux d'arrêt non planifié | Arrêt non planifié ÷ temps de production planifié × 100 | Quelle part du temps planifié est perdue à cause des imprévus |
| Part non planifiée | Arrêt non planifié ÷ arrêt total × 100 | Quelle part de vos arrêts n'était pas programmée |
| Nombre d'arrêts | Nombre d'événements d'arrêt non planifié | Si vous avez un problème de fréquence |
| MTBF | Temps de fonctionnement ÷ nombre de pannes | Combien de temps l'équipement fonctionne entre deux pannes |
| MTTR | Temps total de réparation ÷ nombre de réparations | Si vous avez un problème de récupération |
Pour en savoir plus sur les deux derniers, voyez notre guide sur MTBF et MTTR.
Une ligne d'emballage effectue deux postes de 450 minutes, après les pauses, sur 20 jours par mois, donc le temps de production planifié est de 18 000 minutes. Les chiffres sont illustratifs, remplacez‑les par les vôtres.
Elle a 40 changements de série par mois avec une norme de 20 minutes, ce qui fait 800 minutes d'arrêt planifié. Les arrêts non planifiés de plus de deux minutes se présentent ainsi :
| Cause | Arrêts | Minutes | Part (arrondie) |
|---|---|---|---|
| Pannes | 6 | 390 | 39,4% |
| Bourrages de plus de 2 minutes | 40 | 200 | 20,2% |
| Ruptures de matière | 8 | 160 | 16,2% |
| Dépassements de changements de série | 10 | 150 | 15,2% |
| Mises en attente qualité | 3 | 90 | 9,1% |
| Total | 67 | 990 | 100% |
Les pannes et les bourrages représentent ensemble 590 des 990 minutes, soit 59,6%. C'est par là qu'il faut commencer.
La ligne emballe 80 unités par minute, avec une marge contributive de 0,40 € par unité, donc chaque minute perdue vaut 32 € de marge.
Si la production est perdue définitivement, le mois coûte 990 × 32 € = 31 680 € de marge, avant la main‑d'œuvre et les pièces de réparation.
Si l'usine rattrape le volume avec des heures supplémentaires, elle a besoin d'au moins 16,5 heures (990 minutes) de fonctionnement supplémentaire.
Avec une équipe de cinq personnes payées 40 € de l'heure chacune, cela fait 16,5 × 5 × 40 € = 3 300 €, plus la main‑d'œuvre de réparation, les pièces et les frais d'envoi en urgence.
Utilisez la version qui correspond à la réalité. Un chiffre de coût qui suppose que chaque minute est une marge perdue cesse rapidement d'être cru.
Pour un modèle de coût plus complet, voyez comment calculer le vrai coût des arrêts non planifiés.
Supposons que la maintenance préventive sur les composants défaillants divise par deux le temps de panne à 195 minutes, et que les corrections de guide et de capteur réduisent le temps de bourrage de 40 % à 120 minutes.
L'arrêt non planifié diminue de 195 + 80 = 275 minutes, pour atteindre 715 minutes. Le taux d'arrêt non planifié tombe à 4,0%.
La disponibilité augmente à 91,6%, en supposant que la maintenance supplémentaire soit effectuée en dehors du temps de production planifié.
Les 275 minutes récupérées valent 22 000 unités, soit 8 800 € par mois de marge, si l'usine peut les vendre.
Si l'usine rattrapait le volume avec des heures supplémentaires, l'économie est d'environ 4,6 heures de travail d'équipe en heures supplémentaires par mois, soit environ 920 €.
Le rapport de Siemens The True Cost of Downtime 2024 estime que les 500 plus grandes entreprises mondiales perdent près de 1,4 trillion de dollars par an à cause des arrêts non planifiés, soit l'équivalent de 11 % de leurs revenus.
Son enquête auprès de 181 professionnels de la maintenance, de l'ingénierie et de l'IT dans de grandes organisations industrielles (automobile, FMCG, industrie lourde et pétrole et gaz) a révélé qu'une grande usine moyenne perd 27 heures par mois à cause d'arrêts non planifiés.
Les usines faisaient en moyenne 25 incidents d'arrêt par mois, d'après des réponses collectées d'avril 2019 à mars 2023.
Des moyennes comme celles‑ci sont utiles pour le contexte. C'est votre propre journal d'arrêts qui vous dit où agir.
| Stratégie | Quand, effet et ce qu'elle nécessite |
|---|---|
| Réactive | Quand le travail a lieu : Après une panne Effet sur les arrêts non planifiés : Toute panne sur une ligne en fonctionnement devient un arrêt non planifié Ce qu'elle nécessite : Réponse rapide et pièces de rechange |
| Préventive | Quand le travail a lieu : Selon un calendrier ou un intervalle d'utilisation Effet sur les arrêts non planifiés : Évite de nombreuses pannes qui suivent un schéma d'usure prévisible Ce qu'elle nécessite : Un plan de maintenance et de la discipline |
| Basée sur l'état | Quand le travail a lieu : Quand une condition mesurée franchit une limite Effet sur les arrêts non planifiés : Détecte l'usure qui ne suit pas un intervalle fixe Ce qu'elle nécessite : Capteurs ou inspections, et des limites convenues |
| Prédictive | Quand le travail a lieu : Quand un modèle prédit une panne Effet sur les arrêts non planifiés : Permet d'agir plus tôt sur les actifs critiques Ce qu'elle nécessite : Bon historique de pannes, données et compétences spécialisées |
Beaucoup d'usines utilisent un mélange. Commencez par la maintenance préventive sur vos pannes répétées, puis ajoutez la maintenance basée sur l'état là où l'usure est irrégulière et l'actif critique.
Les données machines capturent les arrêts que les opérateurs n'écrivent pas, avec les heures de début et de fin exactes.
Utilisez une courte liste de raisons que les opérateurs peuvent choisir en quelques secondes. Voyez notre guide sur les codes de raison d'arrêt.
Un diagramme de Pareto montre les quelques causes qui valent la peine d'être corrigées en priorité, comme dans l'exemple.
Si le même composant casse encore et encore, entretenez‑le ou remplacez‑le avant qu'il ne casse, en vous basant sur les heures de fonctionnement ou les cycles.
Réarmer un disjoncteur remet la ligne en marche. Comprendre pourquoi il a disjoncté l'empêche de se reproduire la semaine suivante.
Les 5 pourquoi sont un point de départ simple.
Une petite réparation devient un long arrêt quand la pièce n'est pas en rayon. Notre guide sur la gestion des stocks de pièces de rechange explique comment décider quoi stocker.
Mesurez chaque changement de série par rapport à sa norme et raccourcissez les plus longs avec SMED.
Confirmez matière, emballage, outils et effectifs avant que la ligne n'en ait besoin, pour que la ligne n'attende jamais.
Pour 15 méthodes plus détaillées et un second exemple chiffré, lisez comment réduire les arrêts machine.
Fabrico est une plateforme OEE avec un CMMS complet intégré.
Elle collecte les données machine via des connexions PLC, capteurs IoT et caméras IA, enregistre les arrêts au fur et à mesure et détecte les micro‑arrêts.
Les analyses d'arrêt, de MTTR et de MTBF montrent quelles machines et quelles causes font perdre le plus de temps, et vous pouvez exporter les données vers Excel.
Comme la maintenance vit dans la même plateforme, votre équipe peut ouvrir des ordres de travail, programmer la maintenance préventive récurrente et suivre les pièces de rechange sans changer d'outil.
Notifications push, dans l'application et par e‑mail avec des règles configurables tiennent les bonnes personnes informées.
Vous voulez voir d'où vient réellement votre arrêt non planifié ? Réservez une démo.
Oui. Chaque arrêt non planifié pendant le temps de production planifié réduit la disponibilité, le premier facteur de l'OEE.
Les arrêts très courts font généralement exception, car ils sont comptés comme une perte de performance à la place.
L'arrêt planifié est programmé et préparé à l'avance, comme un changement de série ou une fenêtre de maintenance. L'arrêt non planifié arrive sans avertissement.
Les deux réduisent la production, mais un arrêt non planifié coûte généralement plus pour une même durée d'arrêt.
Divisez l'arrêt non planifié par le temps de production planifié et multipliez par 100.
Dans l'exemple ci‑dessus, 990 minutes sur 18 000 donnent 5,5 %.
Si la production est perdue, multipliez les minutes perdues par votre cadence de production et la marge contributive, puis ajoutez la main‑d'œuvre et les pièces de réparation.
Si vous rattrapez la production plus tard, comptez plutôt les heures supplémentaires, les coûts d'urgence et les coûts de réparation.
Un changement de série est un arrêt planifié jusqu'à sa durée standard. Tout temps au‑delà de la norme est préférable à enregistrer comme arrêt non planifié.
Généralement, corriger les pannes répétées et la station qui s'arrête le plus souvent.
Ces problèmes reviennent sans cesse, donc chaque correction rapporte chaque semaine, et un journal d'arrêts montre exactement où ils sont.
Voyez comment Fabrico réunit TRS et maintenance sur une seule plateforme.
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