Wesentliche Erkenntnisse
Ungeplante Ausfallzeit, auch unscheduled downtime genannt, ist Zeit, in der eine Maschine oder Linie eigentlich produzieren sollte, aber aus einem Grund stillstand, den niemand geplant hatte.
Das kennzeichnende Merkmal ist, dass das Timing dir aufgezwungen wird. Du wählst nicht, wann es passiert, wie lange es dauert oder wer verfügbar ist, um es zu beheben.
Typische Beispiele:
| Geplante Ausfallzeit | Ungeplante Ausfallzeit | |
|---|---|---|
| Zeitpunkt | Im Voraus gewählt | Durch eine Störung oder fehlende Eingaben aufgezwungen |
| Beispiele | Rüsten, Reinigung, geplante Wartung, Versuche | Pannen, lange Verklebungen, Materialknappheit, Qualitätsunterbrechungen |
| Vorbereitung | Personen, Teile und Werkzeuge bereit | Suche nach Personen, Teilen und Informationen |
| Typische Kosten | Die Zeit selbst | Die Zeit plus Eile, Überstunden, Ausschuss und verpasste Aufträge |
| Wie man sie reduziert | Kürzer machen, schlauer planen | Ursache verhindern, schneller wiederherstellen |
Pausen und Zeiten ohne geplante Produktion werden entfernt, bevor OEE berechnet wird, daher zählen sie nicht als Verlust.
Stillstände innerhalb der geplanten Produktionszeit reduzieren die Verfügbarkeit, unabhängig davon, ob sie geplant waren oder nicht. Dazu gehören Rüstvorgänge und In-Shift-Wartungen.
Wartung, die in ein Fenster außerhalb der geplanten Produktionszeit fällt, wie ein Wochenend-Shutdown, reduziert die OEE nicht. Unser Leitfaden zur OEE-Berechnung erläutert die Formel mit Beispielen.
Ein Rüsten mit einem 20-Minuten-Standard, das 35 Minuten dauert, enthält 15 Minuten ungeplante Ausfallzeit.
Dasselbe gilt für eine Wartungsaufgabe, die ihr Fenster überschreitet, wie unser Leitfaden zu Überschreitungen bei vorbeugender Wartung erklärt.
Erfasse die Überziehung separat, sonst versteckt sie sich in einem Stillstand, den alle für beherrscht halten.
| Ursprung | Typische Ursachen und erste Gegenmaßnahme |
|---|---|
| Ausrüstung | Ursachen: Verschleiß, Schmierungsprobleme, Fehlausrichtung, elektrische und Sensorfehler Erste Gegenmaßnahme: Vorbeugende Wartung an wiederkehrenden Fehlern |
| Prozess | Ursachen: Verklemmen, Zuführfehler, Produkt außerhalb der Spezifikation, falsche Einstellungen Erste Gegenmaßnahme: Die Station beheben, die am häufigsten stoppt |
| Menschen | Ursachen: Kein Bediener oder Techniker verfügbar, unklare Zuständigkeiten, ausgelassene Schritte Erste Gegenmaßnahme: Klare Rollen, Standardarbeit und Schulung |
| Versorgung | Ursachen: Fehlendes Material, Verpackung oder Werkzeuge Erste Gegenmaßnahme: Kitting und eine Kontrolle vor Schichtbeginn |
| Qualität | Ursachen: Halten während der Untersuchung eines Defekts Erste Gegenmaßnahme: Schnellere Entscheidungen und Prozesskontrollen an der Quelle |
| Versorgungsanlagen und IT | Ursachen: Spannungseinbrüche, Druckluft, Netzwerk- oder Steuerungssystemfehler Erste Gegenmaßnahme: Diese separat erfassen und mit Gebäudetechnik und IT prüfen |
In vielen Werken wird das Gesamtbild durch einige wiederkehrende Fehler plus viele kürzere Unterbrechungen bestimmt. Beides wird erst sichtbar, wenn jeder Stillstand mit einem Grund erfasst wird.
Sehr kurze Stillstände, oft unter zwei Minuten, werden gewöhnlich als Mikro-Stops erfasst und zählen als Leistungsverlust in der OEE.
| Kennzahl | Formel | Was sie aussagt |
|---|---|---|
| Quote ungeplanter Ausfallzeit | Ungeplante Ausfallzeit ÷ geplante Produktionszeit × 100 | Wie viel geplante Zeit durch Überraschungen verloren geht |
| Ungeplanter Anteil | Ungeplante Ausfallzeit ÷ gesamte Ausfallzeit × 100 | Wie viel Ihrer Ausfallzeit nicht geplant war |
| Anzahl der Stillstände | Anzahl der ungeplanten Stillstandsereignisse | Ob Sie ein Frequenzproblem haben |
| MTBF | Laufzeit ÷ Anzahl der Ausfälle | Wie lange die Ausrüstung zwischen Ausfällen läuft |
| MTTR | Gesamte Reparaturzeit ÷ Anzahl der Reparaturen | Ob Sie ein Wiederherstellungsproblem haben |
Mehr zu den letzten beiden Kennzahlen finden Sie in unserem Leitfaden zu MTBF und MTTR.
Eine Verpackungslinie läuft zwei 450-Minuten-Schichten, nach Pausen, an 20 Tagen im Monat, also ist die geplante Produktionszeit 18.000 Minuten. Die Zahlen sind ein Beispiel, ersetzen Sie sie durch Ihre eigenen.
Sie hat 40 Rüstvorgänge pro Monat mit einem 20-Minuten-Standard, das sind 800 Minuten geplante Ausfallzeit. Die ungeplanten Stillstände über zwei Minuten sehen so aus:
| Ursache | Stillstände | Minuten | Anteil (gerundet) |
|---|---|---|---|
| Pannen | 6 | 390 | 39,4% |
| Verklemmen über 2 Minuten | 40 | 200 | 20,2% |
| Materialengpässe | 8 | 160 | 16,2% |
| Rüsten über Standard | 10 | 150 | 15,2% |
| Qualitätsunterbrechungen | 3 | 90 | 9,1% |
| Summe | 67 | 990 | 100% |
Pannen und Verklemmen zusammen machen 590 von 990 Minuten aus, also 59,6%. Dort sollte man anfangen.
Die Linie verpackt 80 Einheiten pro Minute, mit einem Deckungsbeitrag von €0,40 pro Einheit, also ist jede verlorene Minute €32 Deckungsbeitrag wert.
Wenn die Produktion endgültig verloren ist, kostet der Monat 990 × €32 = €31.680 an Deckungsbeitrag, zuzüglich Reparaturlohn und Teile.
Wenn das Werk die Menge mit Überstunden nachholt, benötigt es mindestens 16,5 Stunden (990 Minuten) zusätzliche Laufzeit.
Mit einer Besatzung von fünf Personen, je €40 pro Stunde, sind das 16,5 × 5 × €40 = €3.300, plus Reparaturlohn, Teile und eventuelle Eilfracht.
Nutzen Sie die Variante, die der Realität entspricht. Eine Kostenangabe, die annimmt, jede Minute sei verlorene Marge, wird schnell unglaubwürdig.
Für ein ausführlicheres Kostenmodell siehe wie man die wahren Kosten ungeplanter Ausfallzeit berechnet.
Angenommen, vorbeugende Wartung an den ausfallenden Komponenten halbiert die Pannenzeit auf 195 Minuten, und Führungs- und Sensorreparaturen reduzieren die Verklemmungszeit um 40% auf 120 Minuten.
Die ungeplante Ausfallzeit sinkt um 195 + 80 = 275 Minuten auf 715 Minuten. Die Quote ungeplanter Ausfallzeit fällt auf 4,0%.
Die Verfügbarkeit steigt auf 91,6%, vorausgesetzt, die zusätzliche Wartung erfolgt außerhalb der geplanten Produktionszeit.
Die 275 zurückgewonnenen Minuten entsprechen 22.000 Einheiten oder €8.800 pro Monat an Deckungsbeitrag, falls das Werk sie absetzen kann.
Wenn das Werk die Menge zuvor mit Überstunden kompensiert hat, spart es etwa 4,6 Mannschaftsstunden Überstunden pro Monat, ungefähr €920.
Der Bericht von Siemens The True Cost of Downtime 2024 schätzt, dass die 500 größten Unternehmen der Welt fast 1,4 Billionen US-Dollar pro Jahr durch ungeplante Ausfallzeiten verlieren, was 11% ihrer Umsätze entspricht.
Die Umfrage unter 181 Instandhaltungs-, Technik- und IT-Fachleuten großer Industrieunternehmen aus den Bereichen Automotive, FMCG, Schwerindustrie sowie Öl und Gas ergab, dass ein durchschnittliches großes Werk 27 Stunden pro Monat durch ungeplante Ausfallzeit verliert.
Die Werke hatten im Durchschnitt 25 Ausfallereignisse pro Monat, basierend auf Antworten von April 2019 bis März 2023.
Solche Durchschnitte sind nützlich zur Einordnung. Ihr eigener Stillstandslog sagt Ihnen, wo Sie handeln müssen.
| Strategie | Wann, Wirkung und was es braucht |
|---|---|
| Reaktiv | Wann Arbeit stattfindet: Nach einem Ausfall Wirkung auf ungeplante Ausfallzeit: Jeder Ausfall auf einer laufenden Linie wird zu ungeplanter Ausfallzeit Was es braucht: Schnelle Reaktion und Ersatzteile |
| Vorbeugend | Wann Arbeit stattfindet: Nach Kalender oder Nutzungsintervall Wirkung auf ungeplante Ausfallzeit: Verhindert viele Ausfälle, die einem vorhersehbaren Verschleißmuster folgen Was es braucht: Einen Wartungsplan und Disziplin |
| Zustandsbasiert | Wann Arbeit stattfindet: Wenn ein gemessener Zustand einen Grenzwert überschreitet Wirkung auf ungeplante Ausfallzeit: Erfasst Verschleiß, der keinem festen Intervall folgt Was es braucht: Sensoren oder Inspektionen und vereinbarte Grenzwerte |
| Vorausschauend | Wann Arbeit stattfindet: Wenn ein Modell einen Ausfall prognostiziert Wirkung auf ungeplante Ausfallzeit: Kann früher bei kritischen Anlagen eingreifen Was es braucht: Gute Ausfallhistorie, Daten und Spezialkenntnisse |
Viele Werke nutzen eine Mischung. Beginnen Sie mit vorbeugender Wartung an Ihren wiederkehrenden Fehlern und ergänzen Sie dann zustandsbasierte Wartung dort, wo Verschleiß unregelmäßig ist und die Anlage kritisch ist.
Maschinendaten erfassen die Stillstände, die Bediener nicht notieren, mit exakten Start- und Endzeiten.
Verwenden Sie eine kurze Grundliste, die Bediener in Sekunden auswählen können. Siehe unseren Leitfaden zu Downtime-Reason-Codes.
Ein Pareto-Diagramm zeigt die wenigen Ursachen, die es zuerst zu beheben gilt, wie das Beispiel.
Wenn dieselbe Komponente immer wieder ausfällt, warten oder ersetzen Sie sie, bevor sie ausfällt, anhand von Betriebsstunden oder Zyklen.
Das Zurücksetzen eines Auslösers bringt die Linie zum Laufen. Herauszufinden, warum sie ausgelöst hat, verhindert ein Wiederauftreten.
Die 5-Why-Analyse ist ein einfacher Einstieg.
Eine kurze Reparatur wird zu einem langen Stillstand, wenn das Teil nicht auf Lager ist. Unser Leitfaden zur Ersatzteilverwaltung erklärt, wie Sie entscheiden, was vorgehalten werden sollte.
Mes-sen Sie jedes Rüsten am Standard und verkürzen Sie die langen mit SMED.
Bestätigen Sie Material, Verpackung, Werkzeuge und Personal, bevor die Linie sie benötigt, damit die Linie nie warten muss.
Für 15 Methoden in größerer Tiefe und ein zweites Rechenbeispiel lesen Sie Wie man Maschinenstillstände reduziert.
Fabrico ist eine OEE-Plattform mit integriertem vollständigem CMMS.
Sie sammelt Maschinendaten über PLC-Verbindungen, IoT-Sensoren und KI-Kameras, erfasst Stillstände beim Auftreten und erkennt Mikro-Stops.
Analysen zu Ausfallzeiten, MTTR und MTBF zeigen, welche Maschinen und Ursachen am meisten Zeit kosten, und Sie können die Daten nach Excel exportieren.
Da die Instandhaltung in derselben Plattform stattfindet, kann Ihr Team Arbeitsaufträge anlegen, wiederkehrende vorbeugende Wartung planen und Ersatzteile verwalten, ohne das Tool zu wechseln.
Push-, In-App- und E-Mail-Benachrichtigungen mit konfigurierbaren Regeln halten die richtigen Personen informiert.
Möchten Sie sehen, wo Ihre ungeplanten Ausfallzeiten wirklich herkommen? Buchen Sie eine Demo.
Ja. Jeder ungeplante Stillstand innerhalb der geplanten Produktionszeit senkt die Verfügbarkeit, den ersten OEE-Faktor.
Sehr kurze Stillstände sind meist die Ausnahme, da sie stattdessen als Leistungsverlust gezählt werden.
Geplante Ausfallzeit ist terminiert und im Voraus vorbereitet, wie ein Rüsten oder ein Wartungsfenster. Ungeplante Ausfallzeit tritt ohne Vorwarnung auf.
Beide verringern die Produktion, aber ungeplante Ausfallzeit kostet für dieselbe Dauer meist mehr.
Teilen Sie die ungeplante Ausfallzeit durch die geplante Produktionszeit und multiplizieren Sie mit 100.
Im obigen Beispiel sind 990 Minuten von 18.000 Minuten 5,5%.
Wenn die Produktion verloren ist, multiplizieren Sie die verlorenen Minuten mit Ihrer Produktionsrate und dem Deckungsbeitrag und addieren Reparaturlohn und Teile.
Wenn Sie die Produktion später nachholen, zählen Sie stattdessen Überstunden, Eilkosten und Reparaturkosten.
Ein Rüsten ist geplante Ausfallzeit bis zur Standardzeit. Jede Zeit über dem Standard sollte als ungeplante Ausfallzeit erfasst werden.
Meistens das Beheben der wiederkehrenden Ausfälle und der Station, die am häufigsten stoppt.
Diese Probleme treten immer wieder auf, sodass sich jede Verbesserung jede Woche auszahlt, und ein Stillstandsprotokoll zeigt genau, wo sie liegen.
Sehen Sie, wie Fabrico OEE und Instandhaltung in einer Plattform vereint.
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