Mantenimiento programado: significado y beneficios

¿Qué significa mantenimiento programado? El término puede dividirse en dos partes: la programación y las actividades de mantenimiento.

En lo que respecta a la programación, esta considera cuándo se realizan las tareas de mantenimiento y por quién. Por ello, puede llevarse a cabo ya sea a intervalos de tiempo determinados o de forma puntual, cuando se emite una orden de trabajo de manera individual.

En lo que respecta al mantenimiento, esto se refiere a todos los trabajos de reparación y servicio que se realizan en la maquinaria y el equipo. Esto significa que el mantenimiento se lleva a cabo dentro de un calendario de mantenimiento específico, propio de la organización en cuestión.

Aunque la programación del mantenimiento, o mantenimiento programado, y el mantenimiento planificado suelen considerarse comparables o idénticos, existen algunas diferencias importantes entre ambos. Por ejemplo, un programa de mantenimiento planificado trata principalmente de los materiales y procesos implicados en el servicio y la reparación de la maquinaria y el equipo.

Sin embargo, el mantenimiento programado se ocupa del personal y de los tiempos implicados en la realización de las actividades de mantenimiento. Debido a la interconexión entre ambos conceptos, el mantenimiento suele implicar simultáneamente una combinación de mantenimiento planificado y mantenimiento programado.

Como parte importante del mantenimiento, reparación y operaciones, o MRO en la fabricación, el mantenimiento programado conlleva múltiples beneficios. A continuación se presentan solo algunos que vale la pena considerar. - Vida útil maximizada del equipo: Es evidente: los equipos, la maquinaria y sus componentes son costosos para una empresa.

Mantenerlos de forma eficaz y puntual mediante mantenimiento programado y un plan de mantenimiento claramente establecido es una forma fundamental de prolongar la vida de sus activos. Cuanto más tiempo estén operativos y funcionen a capacidad óptima, menos gastos tendrá que afrontar cuando llegue el fin de la vida útil de la máquina en cuestión.

- Reducción del tiempo de inactividad: Otro gasto importante que afrontan las empresas dedicadas a la fabricación está relacionado con el tiempo de inactividad. Esto ocurre cuando un activo se avería inesperadamente y hay que detener las operaciones de producción mientras se repara o se le da servicio.

El tiempo ocioso es otro problema costoso, ya que significa que las máquinas no están operativas cuando deberían estarlo. Esto también puede detener innecesariamente los procesos de fabricación. Tanto el tiempo de inactividad como el tiempo ocioso pueden generar gastos elevados, al paralizar la producción y afectar las operaciones generales de la empresa.

- Seguridad y cumplimiento: Las empresas dedicadas a la fabricación a menudo deben considerar los requisitos de seguridad y cumplimiento impuestos por los reguladores. En cuanto a la seguridad, una máquina que no se mantiene adecuadamente puede crear riesgos para la salud y la seguridad de los operadores.

Asimismo, las máquinas que no se mantienen según el calendario mediante un plan de mantenimiento preventivo pueden afectar el nivel de cumplimiento de la organización respecto a los requisitos de seguridad y regulación específicos de la industria. - Eficiencia operativa: Cuando una máquina funciona de manera óptima, también lo hacen los procesos de producción.

Esto significa que se fabrican más artículos con menos defectos, dentro de los plazos establecidos y según las especificaciones. Por esta razón, contar con máquinas que operen a su capacidad óptima y que se mantengan de manera regular puede conducir a importantes mejoras y eficiencias operativas que son beneficiosas para la empresa.

- Reducción de costos: Ya sea por la disminución del tiempo de inactividad o del tiempo ocioso, cuantos menos gastos se destinen a reparar y mantener las máquinas debido a reparaciones de emergencia o averías no programadas, mejor.

Cuando una organización programa el mantenimiento a intervalos regulares, contribuye a ahorros significativos y a la reducción de costos relacionados directamente con problemas evitables.

Esto puede traducirse en menores gastos en repuestos y consumibles o en un mejor funcionamiento general de la maquinaria, lo que conduce a mayores beneficios y productividad para la organización al enfrentar menos gastos.

¿Cuál es el primer paso para crear un programa de mantenimiento? Veamos un breve ejemplo. En una planta de fabricación que cuenta con unidades de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC), todo responsable de mantenimiento sabe que estas unidades deben mantenerse siguiendo el proceso de mantenimiento correcto.

Por ello, este encargado creará un aviso de mantenimiento programado a través de un planificador de mantenimiento dedicado para que un miembro de su equipo realice las reparaciones y el mantenimiento en una fecha y hora determinadas.

Algunos ejemplos del trabajo de mantenimiento que el técnico puede realizar incluyen limpiar o cambiar filtros, limpiar conductos de aire, lubricar ciertas piezas o realizar cualquier otra tarea relacionada con el mantenimiento de la unidad HVAC.

Otros ejemplos de mantenimiento programado pueden incluir la creación de órdenes de trabajo para un tipo específico de mantenimiento que los técnicos o equipos de mantenimiento realizan en diversas máquinas de su instalación, como cintas transportadoras, equipos móviles y otros activos relacionados con sus necesidades de producción.

Los gerentes de mantenimiento saben que ciertos indicadores deben supervisarse para mejorar sus esfuerzos de mantenimiento. Aquí es donde el SMCP cobra importancia. Calcular el SMCP es una excelente manera de mejorar la programación del mantenimiento, reducir el número de casos de mantenimiento reactivo y agilizar el proceso de auditoría.

En resumen, la fórmula del SMCP se calcula sumando el número de días de retraso con el número de días del ciclo de mantenimiento preventivo (PM). Este número se divide luego por el número de días del ciclo de mantenimiento preventivo y el total se multiplica por 100.

La fórmula es la siguiente: SMCP = (n.º de días de retraso + n.º de días en el ciclo de PM) × 100 / n.º de días en el ciclo de PM Para poner esto en perspectiva, supongamos que el número de días de retraso de una tarea de mantenimiento es cinco.

Mientras tanto, el ciclo de PM es de 30 días. Esto significa que 5 + 30 = 35, que debe dividirse entre 30. El total se multiplica por 100 para dar el resultado de 117 %. Si tiene varias máquinas que necesitan mantenimiento y reparación, notará un porcentaje variable en cuanto a su SMCP.

Esto significa que aquellos activos con un mayor porcentaje de SMCP son prioritarios y deben atenderse primero para eliminar los atrasos.

Por supuesto, crear una tarea de mantenimiento programada no tiene por qué hacerse manualmente. Hoy en día, muchas organizaciones utilizan software especializado de programación de mantenimiento en forma de un CMMS , o sistema informatizado de gestión de mantenimiento .

En particular, el software de mantenimiento preventivo de Fabrico es la solución ideal para instalaciones con múltiples activos y, posiblemente, en distintas ubicaciones, lo que hace que la programación del mantenimiento rutinario sea más sencilla, ágil y eficiente que nunca.

Para saber más sobre el CMMS de Fabrico, no dudes en solicitar una demostración gratuita o ponerte en contacto con nuestro equipo.

La importancia del mantenimiento programado no puede exagerarse. Eso se debe a que desempeña un papel crucial a la hora de determinar qué miembro del equipo se asigna a qué tarea de mantenimiento y/o reparación en un período de tiempo determinado.

Para evitar tener que seguir usando métodos arcaicos para calcular y priorizar su mantenimiento programado, considere implementar software CMMS en su planta de fabricación para aumentar la eficiencia operativa mientras reduce gastos innecesarios y costes de mantenimiento.