Kluczowe wnioski
Krótka odpowiedź: DFMEA i PFMEA to dwa zastosowania tej samej metody FMEA do dwóch różnych pytań.
Design FMEA (DFMEA) bada, w jaki sposób projekt produktu może zawieść: tryby awarii, skutki i ryzyka, aby można było poprawić projekt zanim cokolwiek zostanie wyprodukowane.
Process FMEA (PFMEA) bada, w jaki sposób proces produkcyjny może zawieść i nie wytworzyć produktu prawidłowo. DFMEA pyta: czy projekt zawiedzie w użytkowaniu; PFMEA pyta: czy wyprodukujemy go poprawnie. Jedna chroni produkt, druga proces.
O metodzie nadrzędnej zobacz FMEA kontra analiza drzewa błędów.
Design FMEA analizuje sposoby, w jakie projekt produktu może zawieść, oraz konsekwencje tych awarii, tak aby sam projekt mógł być poprawiony zanim trafi do produkcji.
Pracując od funkcji produktu, zespół DFMEA identyfikuje potencjalne tryby awarii projektu: element, który może pęknąć pod obciążeniem, materiał, który może ulec degradacji, geometria umożliwiająca błędny montaż; ocenia ich skutki i wagę, priorytetyzuje według ryzyka i wprowadza zmiany projektowe, aby usunąć lub złagodzić najpoważniejsze.
Skupia się na produkcie takim, jaki jest zaprojektowany: czy ten projekt będzie działał niezawodnie i bezpiecznie w użytkowaniu?
DFMEA wykonuje się wcześnie, podczas projektowania, ponieważ najtańszym miejscem na wyeliminowanie awarii jest etap projektowy, zanim zostaną zatwierdzone narzędzia, proces i produkcja.
Process FMEA analizuje sposoby, w jakie proces produkcyjny może zawieść i nie wytworzyć produktu prawidłowo.
Pracując od kroków procesu, zespół PFMEA identyfikuje potencjalne tryby awarii procesu: krok wykonany w złej kolejności, ustawienie, które może dryfować, przyrząd, który może dopuścić do włożenia części odwrotnie; ocenia ich skutki (często defekt lub niezgodność) i wagę, priorytetyzuje według ryzyka, a następnie wprowadza sterowania procesowe i usprawnienia, aby im zapobiec lub je wykryć.
Skupia się na procesie takim, jaki jest zaplanowany: czy faktycznie będziemy w stanie wytwarzać ten produkt poprawnie i konsekwentnie?
PFMEA przeprowadza się podczas planowania procesu, gdy projekt jest już w miarę ustalony; to tutaj projektuje się zabezpieczenia przed błędami, sterowania i punkty inspekcji, aby wykryć lub zapobiec każdemu trybowi awarii.
Czyste rozróżnienie dotyczy przedmiotu analizy. DFMEA analizuje projekt produktu: czy sam przedmiot, zgodnie z projektem, może zawieść? PFMEA analizuje proces produkcyjny: czy możemy nieprawidłowo wyprodukować ten przedmiot?
Projekt może być poprawny, a jednocześnie trudny do wyprodukowania, a proces może być zdolny, ale wytwarzać wadliwy projekt, dlatego potrzebne są obie analizy, dotyczące różnych obiektów.
Umiejscowione są też w różnych momentach czasowych: DFMEA w projektowaniu, PFMEA w planowaniu procesu.
Informują się nawzajem: tryb awarii wykryty w DFMEA może wymusić sterowanie procesowe w PFMEA, a trudność produkcyjna wykryta w PFMEA może wymagać informacji zwrotnej do projektowania. Ta sama metoda, dwa cele, dwa momenty.
Weźmy wspornik. DFMEA, podczas projektowania, pyta, jak sam wspornik może zawieść: czy może ulec zmęczeniu materiału i pęknąć pod obciążeniem cyklicznym?
Zespół identyfikuje to ryzyko, ocenia je jako poważne i zmienia projekt, grubszy przekrój, zaokrąglenie zmniejszające koncentrację naprężeń, eliminując tryb awarii w produkcie.
Później PFMEA, podczas planowania procesu, pyta, jak produkcja wspornika może pójść źle: czy operator może zamontować go odwrotnie, czy ustawienie prasy może się zmienić i wytworzyć część o zbyt małych wymiarach?
Zespół dodaje przyrząd zapobiegający błędom, który akceptuje tylko prawidłową orientację, oraz kontrolę ustawienia prasy. DFMEA uczyniła projekt odpornym; PFMEA uniemożliwiła procesowi wytworzenie go niepoprawnie.
Obie analizy były potrzebne, świetny projekt źle zrealizowany nadal zawodzi.
DFMEA i PFMEA są sekwencyjne i powiązane.
DFMEA wykonywana jest najpierw, na etapie projektowania, a jej wyniki przekazywane są do PFMEA: tryby awarii projektowych i krytyczne cechy zidentyfikowane w DFMEA stają się tym, co proces musi kontrolować, więc PFMEA je dziedziczy i na nie działa.
PFMEA z kolei może przekazywać informacje zwrotne do projektu, jeśli jakaś cecha okazuje się niemożliwa do wiarygodnego wyprodukowania, to sygnał do ponownego przejrzenia projektu.
Wykonane dobrze, obie analizy tworzą łańcuch od produktu do procesu: zaprojektuj tak, aby wyeliminować możliwe awarie, a następnie zabezpiecz proces przed pozostałymi. Pominięcie DFMEA pozostawia proces próbujący kompensować kruchy projekt; pominięcie PFMEA wystawia dobry projekt na działanie niekontrolowanego procesu. To właśnie na styku tych analiz powstają odporne produkty i zdolne procesy.
Obie FMEA zapobiegają, „upstream”, awariom, które później pojawiają się jako straty OEE na hali produkcyjnej.
PFMEA jest bardziej bezpośrednio powiązana: identyfikując i kontrolując tryby awarii procesu, zapobiega defektom i przestojom, które wpływają na czynniki jakości i dostępności, to ta sama logika źródłowo-jakościowa co poka-yoke i jidoka.
DFMEA przyczynia się przez zapewnienie, że sam projekt produktu jest odporny i możliwy do wyprodukowania, tak aby proces nie walczył z inherentnie kruchym projektem.
Każdy tryb awarii zaprojektowany poza lub skontrolowany zanim rozpocznie się produkcja to strata, która nigdy nie trafia do OEE, najtańszy rodzaj usprawnienia, dokonany przed wyprodukowaniem pierwszej części. Obie analizy są działaniami poprzedzającymi i powiązanymi z FMEA oraz analizą drzewa błędów.
Fabrico zamyka pętlę między tymi uprzednimi analizami a rzeczywistością produkcyjną.
Rzeczywiste dane o przestojach i defektach, które rejestruje, pokazują, które tryby awarii naprawdę występują w produkcji, to informacja zwrotna, która umożliwia, aby kolejna rewizja PFMEA, a czasami też DFMEA, opierała się na tym, co się naprawdę dzieje, a nie tylko na przewidywaniach.
Tryb awarii, który pojawia się w danych o stratach OEE, to sygnał, że brakuje sterowania lub że projekt jest na granicy akceptowalności. Umów demo, aby wprowadzić rzeczywiste dane produkcyjne z powrotem do swoich FMEA.
DFMEA (Design FMEA) analizuje, jak projekt produktu może zawieść, aby poprawić projekt przed produkcją. PFMEA (Process FMEA) analizuje, jak proces produkcyjny może zawieść i nie wytworzyć produktu prawidłowo. DFMEA koncentruje się na produkcie; PFMEA koncentruje się na procesie.
DFMEA wykonuje się najpierw, podczas projektowania, ponieważ najtańszym miejscem na wyeliminowanie awarii jest etap przed zatwierdzeniem narzędzi i procesu. PFMEA następuje później, w planowaniu procesu, i dziedziczy krytyczne cechy oraz tryby awarii zidentyfikowane w DFMEA.
Zazwyczaj tak. Odporny projekt wciąż może zostać źle wyprodukowany przez niekontrolowany proces, a zdolny proces może wytwarzać kruchy projekt. Obie analizy dotyczą różnych obiektów, produktu i procesu, i aby osiągnąć dobry rezultat, potrzebne są obie.
Są powiązane: wyniki DFMEA, takie jak krytyczne cechy i tryby awarii projektu, przepływają do PFMEA jako elementy, które proces musi kontrolować. PFMEA może też przekazywać informacje zwrotne do projektu, jeśli jakaś cecha okazuje się niemożliwa do wiarygodnego wytworzenia.
Obie zapobiegają awariom „upstream”, które w przeciwnym razie stałyby się stratami OEE. PFMEA bezpośrednio zapobiega defektom i przestojom procesu, które wpływają na czynniki jakości i dostępności, podczas gdy DFMEA zapewnia, że projekt jest odporny i możliwy do wyprodukowania, aby proces nie musiał z nim walczyć.
Zaloguj
Blog
