Ключови изводи
Кратък отговор: DFMEA и PFMEA са две приложения на един и същ метод FMEA за два различни въпроса.
Design FMEA (DFMEA) разглежда по какъв начин дизайнът на продукта може да се провали, възможните режими на отказ, техните ефекти и рискове, за да се подобри дизайнът преди да започне производството.
Process FMEA (PFMEA) разглежда по какъв начин производственият процес може да се провали при правилното изработване на продукта. DFMEA пита: дали дизайнът ще се провали при употреба; PFMEA пита: дали ще го произведем правилно. Едното защитава продукта, другото, процеса.
За основния метод вижте FMEA срещу анализ на дървото на повреди.
Design FMEA анализира начините, по които дизайнът на продукта може да се провали, и последствията от тези провали, за да може самият дизайн да бъде подобрен преди да достигне до производство.
Работейки от функциите на продукта, екипът по DFMEA идентифицира потенциални режими на отказ в дизайна, компонент, който може да се счупи под натоварване, материал, който може да деградира, геометрия, която може да позволи неправилно сглобяване, оценява техните ефекти и сериозност, приоритизира по риск и след това въвежда промени в дизайна, за да премахне или смекчи най-сериозните.
Фокусът е върху продукта като проектиран: ще работи ли този дизайн надеждно и безопасно при употреба?
DFMEA се провежда рано, по време на проектирането, защото най-евтиното място за отстраняване на отказ е още на чертожната дъска, преди да са ангажирани инструменти, процеси и производство.
Process FMEA анализира начините, по които производственият процес може да се провали при изработката на продукта правилно.
Работейки от стъпките на процеса, екипът по PFMEA идентифицира потенциални режими на отказ в процеса, стъпка, която може да се изпълни в неправилен ред, настройка, която може да се отклони, приспособление, което може да допусне частта да бъде поставена обърнато, оценява техните ефекти (често дефект или несъответствие) и сериозност, приоритизира по риск и след това въвежда контролни мерки и подобрения в процеса, за да ги предотврати или засече.
Фокусът е върху процеса, както е планиран: ще произвеждаме ли този продукт правилно, последователно?
PFMEA се прави по време на планирането на процеса, след като дизайнът е разумно установен, и именно там се проектират противогрешкови мерки, контроли и инспекционни точки в процеса, за да се улавя или предотвратява всеки режим на отказ.
Чистото разграничение е предметът на анализа. DFMEA анализира дизайна на продукта, може ли самият предмет, както е проектиран, да се провали? PFMEA анализира производствения процес, можем ли да се провалим при изработката на предмета правилно?
Дизайнът може да е перфектен, но трудно произвеждаем, а процесът може да е способен, но да произвежда дефектен дизайн, затова са необходими и двата анализа, върху различни предмети.
Те също се появяват в различни моменти: DFMEA в проектирането, PFMEA в планирането на процеса.
И те си взаимодействат, режим на отказ, идентифициран в DFMEA, може да наложи контрола в PFMEA, а трудна за производство характеристика, маркирана в PFMEA, може да върне обратна връзка към дизайна. Същият метод, две цели, два момента.
Вземете за пример скоба. DFMEA, по време на проектирането, пита как самата скоба може да се провали: може ли да се измори и да пукне при циклично натоварване?
Екипът идентифицира този риск, оценява го като сериозен и променя дизайна, по-дебел участък, заобляне (радиус) за намаляване на концентрирането на напреженията, като по този начин премахва режима на отказ в продукта.
По-късно, PFMEA, при планиране на процеса, пита как изработката на скобата може да се обърка: може ли операторът да я постави обърнато, може ли настройката на пресата да се отклони и да произведе недоразмерна част?
Екипът добавя джиг против грешки, който приема само правилната ориентация, и контрол върху настройката на пресата. DFMEA направи дизайна устойчив; PFMEA направи процеса така, че да не може да го произведе неправилно.
И двете бяха необходими, отличен дизайн, но лошо произведен, пак се проваля.
DFMEA и PFMEA са последователни и свързани.
DFMEA идва първо, в проектирането, и неговите резултати преминават в PFMEA: режимите на отказ и критичните характеристики, идентифицирани в DFMEA, стават неща, които процесът трябва да контролира, така че PFMEA ги наследява и действа по тях.
PFMEA, от своя страна, може да върне обратна връзка към дизайна, ако някоя характеристика се окаже невъзможна за надеждно производство, това е сигнал да се преразгледа дизайнът.
Правилно направени, двете образуват верига от продукта към процеса: проектирайте извън възможните откази, които можете, а след това защитете процеса срещу останалите.
Пропускането на DFMEA оставя процеса да се опитва да компенсира крехък дизайн; пропускането на PFMEA оставя добър дизайн на милостта на неконтролиран процес. Прехвърлянето между тях е мястото, където се срещат устойчиви продукти и способни процеси.
И двете FMEA предотвратяват, upstream, отказите, които по-късно се проявяват като загуби в OEE на производствения под.
PFMEA е по-пряко свързан: чрез идентифициране и контролиране на режимите на отказ в процеса той предотвратява дефектите и спиранията, които засягат факторите качество и наличност, същата логика на „качество от източника“ като poka-yoke и jidoka.
DFMEA допринася, като гарантира, че самият дизайн е устойчив и произвеждаем, така че процесът да не се бори с вкоренена крехкост на дизайна.
Всеки режим на отказ, изведен от дизайна или контролиран преди производството, е загуба, която никога не достига до OEE, най-евтиният вид подобрение, направено преди да бъде произведена първата част. И двете са upstream „близнаци“ на FMEA и анализа на дървото на повреди.
Fabrico затваря цикъла между тези предварителни анализи и реалността в производството.
Реалните данни за престои и дефекти, които системата улавя, показват кои режими на отказ всъщност се случват в производството, обратна връзка, която прави следващата ревизия на PFMEA, а понякога и на DFMEA, основана на това, което реално се случва, а не на това, което е било предвидено.
Режим на отказ, който постоянно се появява в данните за загубите в OEE, е сигнал, че липсва контрол или дизайнът е на ръба на допустимостта. Резервирайте демо, за да връщате реални производствени данни обратно във вашите FMEA.
DFMEA (Design FMEA) анализира как дизайнът на продукта може да се провали, за да се подобри дизайнът преди производството. PFMEA (Process FMEA) анализира как производственият процес може да се провали при правилното изработване на продукта. DFMEA е насочен към продукта; PFMEA е насочен към процеса.
DFMEA се прави първо, по време на проектирането, защото най-евтиното място за отстраняване на отказ е преди да са ангажирани инструменти и процеси. PFMEA следва при планирането на процеса и наследява критичните характеристики и режими на отказ, идентифицирани в DFMEA.
Обикновено да. Устойчивият дизайн все още може да бъде произведен неправилно от неконтролиран процес, а способен процес може да произведе крехък дизайн. Двете анализи разглеждат различни предмети, продукт и процес, и за да се постигне отличен резултат, са необходими и двете.
Те са свързани: резултатите от DFMEA, като критични характеристики и режими на отказ в дизайна, преминават в PFMEA като неща, които процесът трябва да контролира. PFMEA също може да върне обратна връзка към дизайна, ако някоя характеристика се окаже невъзможна за надеждно производство.
И двете предотвратяват откази upstream, които иначе биха се превърнали в загуби в OEE. PFMEA директно предотвратява процесни дефекти и спирания, които засягат факторите качество и наличност, докато DFMEA гарантира, че дизайнът е устойчив и произвеждаем, така че процесът да не се бори с него.
Вход
Блог
