Najważniejsze wnioski
Krótka odpowiedź: APQP i PPAP to dwa powiązane filary jakości w stylu motoryzacyjnym, a różnica polega na procesie kontra dowodzie: APQP to proces, PPAP to dowód.
Advanced Product Quality Planning to usystematyzowane, etapowe ramy planowania i opracowywania produktu oraz procesu jego wytwarzania, dzięki którym jakość jest wbudowana od samego początku. PPAP.
Production Part Approval Process to ustandaryzowany pakiet dowodów, tworzony w ramach APQP, który udowadnia, że proces potrafi konsekwentnie wytwarzać części zgodne ze specyfikacją. APQP to podróż planistyczna; PPAP to bramka zatwierdzająca mówiąca, że proces jest gotowy.
W analizie awarii w ramach APQP zobacz DFMEA vs PFMEA.
Advanced Product Quality Planning to usystematyzowane ramy opracowywania produktu i procesu jego wytwarzania w taki sposób, by jakość była budowana od początku, zamiast być kontrolowana na końcu.
Pochodzące z przemysłu motoryzacyjnego APQP organizuje rozwój produktu i procesu w fazy, od planowania i projektowania, przez projektowanie procesu i walidację, aż po produkcję i ciągłe doskonalenie, z określonymi wejściami, wyjściami i narzędziami na każdym etapie.
Łączy dyscypliny zapobiegające defektom: analizy FMEA w projekcie i procesie, plany kontroli, analizę systemu pomiarowego, badania zdolności procesu i inne, tak aby ryzyka były identyfikowane i neutralizowane przed rozpoczęciem produkcji masowej.
APQP to podróż: zdyscyplinowany, międzyfunkcyjny proces, który prowadzi produkt od koncepcji do udowodnionego, zdolnego procesu produkcyjnego, z planowaniem jakości obecnym na każdym etapie.
Production Part Approval Process to ustandaryzowany pakiet dowodów, który potwierdza, że proces produkcyjny potrafi konsekwentnie wytwarzać części spełniające wszystkie wymagania.
Kiedy dostawca jest gotowy do rozpoczęcia (lub zmiany) produkcji, PPAP gromadzi dokumentację pokazującą gotowość: zapisy projektowe, analizy FMEA projektowe i procesowe, plan kontroli, analizę systemu pomiarowego, wyniki wymiarowe, badania materiałów i właściwości, wstępne badania zdolności procesu, próbne części oraz oświadczenie o złożeniu części (part submission warrant).
Klient przegląda i zatwierdza PPAP przed autoryzacją produkcji masowej. PPAP nie jest procesem prowadzonym ciągle, to formalne zgłoszenie i bramka zatwierdzająca, dowód, że planowanie zadziałało i że proces jest rzeczywiście zdolny.
To dowód mówiący: ten proces, tak skonfigurowany, będzie niezawodnie wytwarzał części zgodne z wymaganiami.
Najprostszy sposób rozróżnienia: APQP to proces, PPAP to dowód.
APQP to cała usystematyzowana podróż planowania i opracowywania produktu oraz procesu, tak aby jakość była wbudowana; PPAP to konkretny rezultat i kamień milowy zatwierdzający w tej podróży, pakiet dowodów, że zaplanowany proces faktycznie potrafi dostarczać części zgodne ze specyfikacją.
PPAP jest w istocie wynikiem APQP: przeprowadzasz zaawansowane planowanie jakości, a PPAP to sposób, w jaki dowodzisz, przy bramce przed produkcją, że się powiodło.
Traktowanie ich jako alternatyw to nieporozumienie, nie wybiera się między APQP i PPAP; prowadzi się APQP, a PPAP to zatwierdzenie zamykające proces przed uruchomieniem produkcji masowej.
Dostawca wygrywa kontrakt na produkcję nowego elementu.
APQP to droga, którą teraz przechodzi: w fazach planowania i projektowania przeprowadza DFMEA, definiuje wymagania i planuje proces; w projektowaniu procesu opracowuje PFMEA i plan kontroli, uruchamia linię i przeprowadza analizę systemu pomiarowego; w walidacji prowadzi produkcję próbną i badania zdolności, aby potwierdzić, że proces utrzymuje tolerancje.
To wszystko jest APQP, usystematyzowane, etapowe planowanie. Następnie, zanim klient autoryzuje pełną produkcję, dostawca kompiluje PPAP: analizy FMEA, plan kontroli, wyniki wymiarowe i materiałowe, dane o zdolności, próbne części oraz oświadczenie o złożeniu części, zapakowane jako dowód.
Klient zatwierdza PPAP i autoryzuje produkcję masową. APQP zaplanowało i zbudowało zdolność; PPAP udowodnił ją przy bramce.
APQP i PPAP zostały zaprojektowane jako jeden system: ramy planowania i ich bramka zatwierdzająca.
W trakcie APQP zespół generuje dokładnie te dokumenty i dane, które PPAP będzie wymagać, analizy FMEA, plan kontroli, badania zdolności i analiza pomiarowa nie są oddzielną papierologią, lecz naturalnymi wynikami prawidłowo prowadzonego planowania.
PPAP następnie zbiera te dowody w ustandaryzowany pakiet i składa je do zatwierdzenia przed rozpoczęciem produkcji. Przy dobrze przeprowadzonym APQP PPAP jest niemal produktem ubocznym, jeśli zaawansowane planowanie było rzetelne, dowody już istnieją.
Przy złym wykonaniu zespoły na końcu zbierają PPAP w pośpiechu, ponieważ pominęły wcześniejsze planowanie, jest to bolesne i oznaka, że jakość nie została naprawdę wbudowana.
Oba elementy się wzmacniają: dobre APQP sprawia, że PPAP jest prosty, a wymaganie PPAP utrzymuje APQP w ryzach.
APQP i PPAP to dyscypliny jakości „z góry”, ale łączą się bezpośrednio z OEE przez czynnik jakości i zdolność procesu.
Cały sens APQP polega na zapewnieniu, że proces rzeczywiście potrafi wytwarzać części zgodne przed rozpoczęciem produkcji, to to samo pytanie o bycie w kontroli i zgodnym ze specyfikacją, które decyduje, czy czynnik jakości OEE będzie wysoki, czy stanie się źródłem stałych strat materiału.
Badania zdolności przeprowadzane w PPAP są wczesnym pomiarem tego, co OEE następnie śledzi ciągłe w produkcji.
Proces, który przeszedł prawdziwe PPAP, zaczyna życie jako zdolny, co daje zdrowy czynnik jakości; proces, który „przechodził” na skróty, zwykle generuje odpady od pierwszego dnia.
Upstreamowa dyscyplina i downstreamowe OEE to dwa spojrzenia na tę samą zdolność, oparte na narzędziach takich jak DFMEA i PFMEA.
Fabrico kontynuuje w warunkach produkcji na żywo historię zdolności, którą PPAP rejestruje przy bramce.
Gdzie PPAP udowadniał, że proces był zdolny przy zatwierdzeniu, dane OEE i jakości w czasie rzeczywistym w Fabrico pokazują, czy proces pozostaje zdolny w codziennej produkcji, monitorując stosunek produktów dobrych do odpadów i ujawniając odchylenia od zgodności potwierdzonej przez PPAP.
Przekształca jednorazowe zatwierdzenie w ciągowe zapewnienie i uwidacznia powtarzające się defekty, które powinny trafić do kolejnej rewizji planu kontroli i analiz FMEA. Zarezerwuj demo, aby utrzymać udowodnioną zdolność także w produkcji.
APQP (Advanced Product Quality Planning) to usystematyzowany, etapowy proces planowania i opracowywania produktu oraz procesu jego wytwarzania. PPAP (Production Part Approval Process) to ustandaryzowany pakiet dowodów, tworzony w ramach APQP, który potwierdza, że proces potrafi konsekwentnie wytwarzać części zgodne z wymaganiami. APQP to proces; PPAP to dowód.
Tak. PPAP jest kluczowym rezultatem i bramką zatwierdzającą w ramach APQP. Dokumenty i dane wymagane przez PPAP, analizy FMEA, plan kontroli, badania zdolności, analiza pomiarowa, są naturalnymi wynikami prawidłowo prowadzonego APQP, a następnie są pakowane do zatwierdzenia przed produkcją.
Pakiet PPAP zwykle zawiera zapisy projektowe, analizy FMEA projektowe i procesowe, plan kontroli, analizę systemu pomiarowego, wyniki wymiarowe, badania materiałów i właściwości, wstępne badania zdolności procesu, próbne części oraz oświadczenie o złożeniu części, dowody, że proces potrafi wytwarzać części zgodne z wymaganiami.
PPAP składa się przed rozpoczęciem produkcji masowej lub przed istotną zmianą jako formalna bramka zatwierdzająca. Klient przegląda i zatwierdza PPAP, autoryzując produkcję i potwierdzając, że proces rozwinięty w ramach APQP jest rzeczywiście zdolny.
Oba podejścia zapewniają, że proces potrafi wytwarzać części zgodne z wymaganiami przed rozpoczęciem produkcji, to ta sama zdolność, która wpływa na czynnik jakości OEE. Badania zdolności przeprowadzane w PPAP są wczesnym pomiarem tego, co OEE następnie śledzi na bieżąco, więc proces, który przeszedł prawdziwe PPAP, zaczyna życie z dobrym współczynnikiem jakości.
Zaloguj
Blog
