Wichtigste Erkenntnisse
Kurzfassung: Stückliste und Arbeitsplan sind die beiden grundlegenden Stammdaten, die ein hergestelltes Produkt definieren, und sie beantworten unterschiedliche Fragen. Eine Stückliste (BOM) listet, woraus das Produkt besteht, die Komponenten und Mengen, die dafür benötigt werden.
Ein Arbeitsplan definiert, wie es hergestellt wird: die Abfolge der Arbeitsgänge, die Arbeitsplätze und die Zeit für jeden Schritt. Die Stückliste ist die Materialstruktur; der Arbeitsplan ist die Prozessstruktur.
Gemeinsam ermöglichen sie einem Planungssystem zu ermitteln, was einzukaufen ist und wie lange die Herstellung dauert. Für die Planungssysteme, die davon gespeist werden, siehe ERP vs MRP.
Eine Stückliste ist die strukturierte Aufstellung aller Komponenten, Baugruppen und Rohmaterialien, die in die Herstellung eines Produkts eingehen, mit der jeweiligen Menge.
Sie ist das Rezept im Sinne der Zutaten: sie sagt Ihnen, woraus das Produkt besteht und wie viel von jedem Teil Sie benötigen, um eine Einheit zu bauen.
Stücklisten sind oft mehrstufig, mit Unterbaugruppen, die eigene Stücklisten haben und eine Hierarchie vom Fertigprodukt bis zu den Rohmaterialien bilden.
Die Aufgabe der Stückliste ist, den Materialinhalt eines Produkts zu definieren, genau das, was ein Planungssystem benötigt, um Materialbedarfe zu berechnen: die Stückliste für eine Produktionsmenge aufzulösen und so zu wissen, wie viele Teile von jeder Komponente zu kaufen oder herzustellen sind.
Die Stückliste beantwortet eine einzige Frage: woraus besteht dieses Produkt? Sie bildet die Materialstruktur und schweigt darüber, wie die Teile tatsächlich zusammengebaut werden.
Ein Arbeitsplan definiert, wie ein Produkt gefertigt wird: die Reihenfolge der Arbeitsgänge, das Arbeitszentrum oder die Ressource für jeden Arbeitsgang und die Zeit, die jeder Schritt benötigt (Rüst- und Laufzeit).
Während die Stückliste die Zutaten aufführt, ist der Arbeitsplan die Methode: die geordneten Schritte, die die Materialien in das Fertigprodukt verwandeln.
Ein Arbeitsplan sagt Ihnen, dass dieses Teil zuerst zum Schneid-Arbeitsplatz für so viele Minuten geht, dann zum Fräsen, dann zur Montage und so weiter.
Seine Aufgabe ist, den Prozessinhalt eines Produkts zu definieren, das, was ein Planungssystem benötigt, um Kapazität und Termine zu planen. Der Arbeitsplan sagt Ihnen, wie viel Zeit auf welchen Ressourcen eine gegebene Produktionsmenge erfordert.
Der Arbeitsplan beantwortet eine andere Frage als die Stückliste: nicht woraus es besteht, sondern wie es hergestellt wird. Er ist die Prozessstruktur.
Die klare Unterscheidung ist, dass die Stückliste die Materialien definiert und der Arbeitsplan den Prozess, woraus das Produkt besteht gegenüber wie es hergestellt wird. Sie sind sich ergänzende Hälften der Fertigungsdefinition eines Produkts, und man braucht beide.
Allein die Stückliste sagt Ihnen die Komponenten, aber nichts darüber, wie sie zusammengebaut werden oder wie lange das dauert; allein der Arbeitsplan sagt Ihnen die Schritte, aber nichts darüber, welche Materialien dabei verbraucht werden.
Gemeinsam definieren sie das Produkt vollständig für Planungszwecke: die Stückliste steuert den Materialbedarf (was zu kaufen und herzustellen ist), der Arbeitsplan steuert die Kapazitätsanforderungen und die Terminplanung (wie viel Zeit auf welchen Ressourcen).
Wenn man sie verwechselt oder vermischt, oder eine genaue hält und die andere vernachlässigt, untergräbt das die Planung: eine korrekte Stückliste mit falschem Arbeitsplan liefert richtige Materialbedarfe, aber unrealistische Termine, und umgekehrt liefert ein korrekter Arbeitsplan mit falscher Stückliste realistische Zeiten, aber falsche Materialbestellungen.
Betrachten Sie eine einfache Halterungsbaugruppe.
Ihre Stückliste listet die Materialien: eine Stahlplatte, zwei Halterungen, vier Schrauben und eine Menge Lack, das ist, woraus die Baugruppe besteht. Die Auflösung der Stückliste für einen Auftrag von 1.000 Baugruppen sagt der Planung, 1.000 Platten, 2.000 Halterungen, 4.000 Schrauben und die entsprechende Lackmenge zu beschaffen.
Ihr Arbeitsplan listet den Prozess: Operation 10, Platte am Schneidzentrum zuschneiden (5 Minuten); Operation 20, Halterungen an der Presse formen (3 Minuten); Operation 30, montieren und verschrauben an der Montagestation (4 Minuten); Operation 40, lackieren und aushärten.
Das ist, wie die Baugruppe hergestellt wird, und angewandt auf 1.000 Einheiten sagt es der Planung, wie viel Zeit jedes Arbeitszentrum benötigt, was den Terminplan und die Kapazitätsprüfung steuert.
Die Stückliste beantwortete, was zu kaufen ist; der Arbeitsplan beantwortete, wie lange es dauert und wo. Beides war wesentlich, und beides musste genau sein, damit der Plan hält.
Stückliste und Arbeitsplan sind die Grundlage, auf der Planung, Kostenrechnung und Terminierung aufbauen, sodass Fehler in beiden Bereichen überall durchschlagen.
Eine ungenaue Stückliste bedeutet falsche Materialbedarfe: Mangel an Teilen, die unterschätzt wurden, Überbestände bei zu hoch angesetzten Teilen und falsche Produktkosten.
Ein ungenauer Arbeitsplan bedeutet falsche Kapazitäts- und Terminpläne: Arbeitsgänge, die länger dauern als geplant, über- oder unterausgelastete Arbeitsplätze und verschobene Liefertermine.
Da MRP Stücklisten auflöst, um Materialien zu planen, und Arbeitspläne zur Kapazitätsplanung nutzt, ist das gesamte Planungssystem nur so gut wie diese beiden Stammdaten.
Deshalb ist die Pflege genauer Stücklisten und Arbeitspläne eine Kernaufgabe jedes Herstellers: Sie sind nicht nur Konstruktionsdokumente, sondern das Datenrückgrat von Materialplanung, Kapazitätsplanung, Kostenrechnung und Terminierung.
Fehlerhafte Eingaben in einem von beiden führen dazu, dass der gesamte Plan fehlerhaft wird.
Arbeitspläne und OEE stehen in direktem Zusammenhang über die Betriebszeiten, die die Kapazitätsplanung antreiben.
Die Zeiten im Arbeitsplan definieren, wie viel Kapazität ein Auftrag voraussichtlich benötigt; läuft ein Arbeitsplatz tatsächlich nur mit einem Bruchteil der angenommenen Leistung wegen schlechter OEE, so dauert der Arbeitsgang länger als im Arbeitsplan vorgesehen und der auf diesem Plan basierende Kapazitätsplan ist zu optimistisch, derselbe Unterschied wie bei Durchsatz versus Kapazität und endlicher vs. unendlicher Terminplanung.
Reale OEE in die effektive Kapazität hinter den Arbeitszeiten einzuspeisen, hält Termine erreichbar. Die Stückliste wiederum hängt am Qualitätsfaktor über Ausschuss: wenn Fehler mehr Material verbrauchen, als die Stückliste annimmt, reicht die Materialplanung nicht aus.
Genaue Stücklisten und Arbeitspläne, abgestützt auf realistische, OEE-adjustierte Kapazität, sorgen dafür, dass die Planung mit dem Werk übereinstimmt.
Fabrico misst die reale Leistung, die zeigt, ob Ihre Arbeitszeiten im Arbeitsplan der Realität entsprechen.
Ein Arbeitsplan geht von einer bestimmten Zeit pro Arbeitsgang aus; Fabrico liefert Live-OEE- und Leistungsdaten, die offenlegen, ob das Arbeitszentrum diese Leistung tatsächlich erreicht oder langsamer läuft, und zeigt, wo Arbeitspläne zu optimistisch sind und Kapazitätspläne deshalb ausfallen werden.
Indem die effektive Kapazität hinter Ihren Arbeitsplänen auf reale, OEE-bereinigte Leistung gestellt wird, hilft Fabrico, Terminplanung und Planung ehrlich zu halten. Demo buchen, um zu sehen, ob Ihre Arbeitspläne mit dem übereinstimmen, was die Werkstatt tatsächlich leistet.
Eine Stückliste (BOM) listet die Komponenten und Mengen auf, aus denen ein Produkt besteht, woraus es zusammengesetzt ist. Ein Arbeitsplan definiert die Abfolge der Arbeitsgänge, die Arbeitsplätze und die Zeiten, um es herzustellen, wie es hergestellt wird. Die Stückliste ist die Materialstruktur; der Arbeitsplan ist die Prozessstruktur.
Weil sie unterschiedliche Hälften eines Produkts für die Planung definieren. Die Stückliste steuert den Materialbedarf (was zu kaufen und herzustellen ist); der Arbeitsplan steuert die Kapazitätsanforderungen und die Terminplanung (wie viel Zeit auf welchen Ressourcen). Ohne das jeweils andere bleiben entweder Materialien oder Zeiten undefiniert.
Ein Arbeitsplan listet die Reihenfolge der Arbeitsgänge zur Herstellung eines Produkts, das Arbeitszentrum oder die Ressource für jeden Arbeitsgang sowie Rüst- und Laufzeit jedes Schritts. Er definiert den Prozess, wie die Materialien in das Fertigprodukt verwandelt werden, und wie viel Zeit auf welchen Ressourcen das erfordert.
Fehler wirken sich in der gesamten Planung aus. Eine ungenaue Stückliste führt zu falschen Materialbedarfen und Produktkosten; ein ungenauer Arbeitsplan führt zu falschen Kapazitätsplänen und verschobenen Terminen. Da MRP sich auf beide stützt, ist das gesamte Planungssystem nur so gut wie diese Stammdaten.
Arbeitszeiten im Arbeitsplan treiben die Kapazitätsplanung, aber wenn ein Arbeitsplatz aufgrund schlechter OEE unter der angenommenen Leistung läuft, dauert der Arbeitsgang länger als im Arbeitsplan und der Plan wird zu optimistisch. Reale OEE in die effektive Kapazität einzuspeisen, hält auf Arbeitsplänen basierende Termine erreichbar.
Anmeldung
Blog
