La introducción de un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (CMMS) en plantas e instalaciones de fabricación es una forma moderna de gestionar las labores de mantenimiento preventivo con excelentes resultados.
Una de las ventajas de un sistema CMMS, además de los beneficios tangibles como la reducción del tiempo de inactividad, es que proporciona informes para el análisis y la toma de decisiones. Estos informes son necesarios para garantizar que las organizaciones alcancen sus indicadores clave de rendimiento (KPI).
Los KPI de CMMS son especialmente beneficiosos porque sirven como puntos de referencia para medir el logro de objetivos en las operaciones de mantenimiento. En este artículo, exploraremos algunos ejemplos de KPI de mantenimiento esenciales para el rendimiento organizacional. ¡Comencemos!
Un KPI en un sistema CMMS, o KPI de mantenimiento, es un estándar o punto de referencia con el que se comparan el rendimiento, el progreso y el trabajo para determinar si los equipos de mantenimiento están alcanzando sus objetivos en las tareas de mantenimiento preventivo. Estos KPI o métricas de rendimiento permiten a los equipos medirsu desempeño y centrarse en los objetivos de mantenimiento específicosque las organizaciones buscan alcanzar.
Como medida cuantificable, estos indicadores clave se utilizan para medir el aumento del tiempo de actividad de los equipos, la reducción de costos y la mejora del rendimiento del mantenimiento durante las actividades de mantenimiento planificadas. Un KPI para un técnico de mantenimiento es fundamental para orientar la mejora operativa general.
Existen numerosos ejemplos de indicadores clave de rendimiento (KPI) y estrategias de mantenimiento que se pueden medir y calcular mediante fórmulas específicas. En nuestra guía sobre KPI de mantenimiento, que encontrará a continuación, se detallan los 11 KPI más importantes para el seguimiento, con el fin de ayudarle a alcanzar sus objetivos de mantenimiento.
Si te preguntas cuáles son los indicadores clave de rendimiento (KPI) para el mantenimiento, uno de los primeros a considerar es el tiempo de inactividad de la máquina. También conocido como el período durante el cual tu equipo está fuera de servicio o no funciona, el tiempo de inactividad de la máquina a veces se puede planificar como parte de un programa de mantenimiento general.
Sin embargo, en la mayoría de los casos,el tiempo de inactividad de la máquina no está planificado, lo que provoca interrupciones en la producción. La consecuencia más importante es que los costos pueden aumentar rápidamente. Para calcular la fórmula del tiempo de inactividad de la máquina, reste el tiempo total medido del total de horas de inactividad y multiplique el resultado por 100.
Los estándares del sector indican que los activos deben operar auna capacidad mínima del 90 %. En otras palabras, el tiempo de inactividad debe rondar el 10 % o menos. Cuanto menor sea el tiempo de inactividad, mejores serán los resultados de producción y fabricación para la organización. Asegúrese de que los indicadores clave de rendimiento (KPI) de mantenimiento que monitorea estén alineados con sus objetivos.
Para conocer estrategias que permitan minimizar el tiempo de inactividad y optimizar la eficiencia de las máquinas, consulte nuestro artículo sobre la gestión del tiempo de inactividad .
Una orden de trabajo o un registro de mantenimiento pendiente es otro ejemplo de los diversos indicadores clave de rendimiento del mantenimiento. Analiza el número total de solicitudes de trabajo abiertas en el sistema, listas para ser atendidas. La importancia de esta métrica radica en que puede ayudar a los responsables de mantenimientoa determinar si cuentan con el personal suficientepara gestionarlas todas.
Un referente en el sector es que cada miembro del equipo tenga aproximadamente dos semanas de trabajo. Por otro lado, si no hay tareas pendientes, puede significar que hay exceso de personal, aunque lo contrario también es cierto. Por lo tanto, la acumulación de órdenes de trabajo también ayuda a determinar las necesidades de personal.
Además, sus equipos deben ser proactivos. Esto significa que los técnicos deben poder priorizar las tareas de reparación urgentes sobre las no urgentes. Para tomar este tipo de decisiones de “suspensión”, deben tener en cuenta ciertos criterios. Algunos ejemplos incluyen la naturaleza de la avería, la experiencia del técnico, la disponibilidad, la proximidad física y el estado de las mismas. El método de cálculo para los retrasos en las órdenes de trabajo es el siguiente:
Acumulación de órdenes de trabajo = Fecha/Hora en que el técnico llega frente al equipo - Fecha/Hora en que se emite la orden y comienza la intervención.
¿Quieres tener un mejor flujo de trabajo? Consulta nuestro artículo completo sobre las mejores prácticas para la gestión de órdenes de trabajo .
Otro indicador clave de rendimiento (KPI) para el mantenimiento preventivo se refiere a las horas extras. Medidas en horas, las horas extras son el tiempo dedicado fuera del horario laboral habitual a tareas de mantenimiento preventivo o correctivo para atender emergencias u otros aspectos de las órdenes de trabajo. Como buena práctica del sector, se recomienda minimizar el total de horas de mantenimiento.
Las horas extras de mantenimiento se consideran un buen indicador para determinar si existe unadependencia excesiva del mantenimiento correctivo. De ser así, las posibles consecuencias podrían incluir el agotamiento de los técnicos, altos costos de mantenimiento, costosos tiempos de inactividad y menores niveles de productividad.
Todas las actividades de mantenimiento conllevan un coste. Idealmente, estos costes deberían ser lo más bajos posible. Sin embargo, los responsables de mantenimiento suelen exceder su presupuesto debido a un cálculo incorrecto de las variaciones en los costes de mantenimiento.
En esencia, estos costos, o esta métrica de mantenimiento, consideran cuánto se asignó a una tarea de mantenimiento en términos de un presupuesto formal (para aspectos como mano de obra, repuestos, consumibles, etc.) y en qué cantidad se excedió dicho costo. Por lo tanto, la fórmula para calcular este indicador consiste en restar el costo real del mantenimiento al costo previsto.
En realidad, el resultado de este cálculo suele ser negativo, lo que significa que un trabajo de mantenimiento ha excedido el presupuesto. Lo ideal es que seapositivo o cero. Si es positivo, significa que hay más fondos en el presupuesto de los previstos. Esto puede ayudar a los responsables de mantenimiento a controlar los costes del mantenimiento preventivo. Es una forma eficaz de medir la calidad del presupuesto.
El indicador de rendimiento del tiempo medio entre fallos (MTBF) mide el tiempo durante el cual la maquinaria y los activos no están operativos. El objetivo de estas métricas de rendimiento del mantenimiento esregistrar y medir los eventos o fallos imprevistos. Este indicador se suele evaluar durante un periodo prolongado, como un año.
El MTBF se calcula dividiendo el número de fallos de un activo en un periodo de tiempo determinado entre el tiempo total de funcionamiento de dicho activo. En la práctica, si una máquina tiene 1000 horas de producción al año y sufre 10 fallos durante ese tiempo, su MTBF sería de 100 horas. Si bien no existen parámetros de referencia en el sector para determinar qué constituye un buen valor de MTBF, lo ideal es aspirar al valor más alto posible.
Mediante el software de gestión de mantenimiento adecuado, se pueden visualizar fácilmente las tendencias del MTBF (tiempo medio entre fallos). El seguimiento de este KPI permite a los equipos de mantenimiento determinar si sus operaciones requieren una reevaluación para una mayor optimización. Esta métrica es importante porque ayuda al personal de mantenimiento a determinar la fiabilidad de sus equipos y a reforzar las acciones preventivas.
Además, puede ayudar a mejorar la calidad de las reparaciones e indicar si es necesario reemplazar algún equipo. Si se producen averías frecuentes, esto implica paradas repetidas. En consecuencia, esto genera pérdidas de rendimiento y productividad.
El tiempo medio de reparación (TMR), un indicador clave del sector, considera el tiempo promedio que los equipos de mantenimiento dedican al mantenimiento preventivo de maquinaria y activos. El cálculo incluye el tiempo de reparación, el tiempo dedicado a delegar tareas, el diagnóstico de fallos, la elaboración de un plan de mantenimiento , entre otros.
El tiempo total de mantenimiento dedicado a reparaciones, dividido por el número total de reparaciones realizadas, da como resultado la cifra MTR. Un ejemplo de este cálculo podría ser el siguiente: supongamos que una organización dedica un total de 40 horas al mantenimiento no planificado de un activo que se ha averiado siete veces durante un año. El MTR sería de 5,7 horas.
En cuanto a las mejores prácticas del sector, lo ideal esmantener el MTR por debajo de cinco. El objetivo de este indicador de mantenimiento es ofrecer información sobre cómo su organización debe responder a las fallas de equipos, tanto planificadas como imprevistas. También sirve como prueba de la duración de la interrupción de la producción y del tiempo promedio necesario para reparar los componentes.
El estándar de Eficiencia General de los Equipos (OEE) considera el rendimiento general de los activos de una planta de producción o instalación de fabricación. Analiza tres factores críticos:la disponibilidad de los equipos, el rendimiento general de los equipos y la calidad del producto final.
En cuanto a la disponibilidad del equipo, el indicador comparativo analiza si todo el sistema funciona correctamente. El rendimiento del equipo se calcula dividiendo el rendimiento del sistema entre su rendimiento máximo. Finalmente, la métrica de calidad calcula el número total de unidades de calidad dividido entre el número total de unidades de producto fabricadas. Esta fórmula se calcula de la siguiente manera:
Disponibilidad = Tiempo de ejecución / Tiempo de producción planificado
Rendimiento = (Tiempo de ciclo ideal × Cantidad total) / Tiempo de ejecución
Calidad = Cantidad de productos de calidad / Cantidad total de productos
Por lo tanto,
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
El OEE es muy útil para supervisar la eficiencia del proceso de fabricación. También puede poner de manifiesto áreas que necesitan mejoras.
El porcentaje de mantenimiento planificado (PMP, por sus siglas en inglés) es un indicador clave de rendimiento (KPI) importante que se suma a las métricas de mantenimiento de un equipo. Calculado como un porcentaje, este indicador compara las horas dedicadas al mantenimiento planificado con las horas dedicadas al mantenimiento no planificado.
Elporcentaje ideal de mantenimiento planificadodebería rondar el90 %. Sin embargo, una proporción de 80:20 entre mantenimiento planificado y no planificado aún puede considerarse aceptable.
El cumplimiento del mantenimiento preventivo (MP), o simplemente cumplimiento del mantenimiento, se expresa como un porcentaje de las órdenes de trabajo preventivas programadas que se completan dentro de un período de tiempo predefinido. Analizar este indicador clave de rendimiento (KPI) puede ayudar a las organizacionesa comprender mejor la eficacia de un programa de MP.
Los estándares internacionales de la industria consideran que un cumplimiento del cronograma del 90 % o superior es un buen indicador. En la práctica, esto significa que las tareas de mantenimiento preventivo deben completarse dentro del 10 % del intervalo de mantenimiento programado. En cuanto a las tareas mensuales, deben completarse dentro de los tres días posteriores a la fecha de vencimiento.
Los indicadores de mantenimiento no estarían completos sin estudiar y calcular la cantidad de órdenes de trabajo completadas como parte de las tareas de mantenimiento habituales. Estas órdenes de trabajo deben haberse completado en un tiempo determinado. Generalmente, se miden diariamente. La mayoría de los sistemas CMMSayudan a los gerentes de mantenimiento a realizar este cálculo en segundos.
Este estándar de mantenimiento comienza desde el momento en que se presenta una solicitud de mantenimiento y finaliza una vez que se ha resuelto el problema. Ofrece una visión general dela funcionalidad de su equipo y de la complejidad de los diferentes problemas de mantenimiento.
Quizás pienses que un mantenimiento rutinario breve es ideal, pero debes sopesar esto con tus técnicos. A veces, la prisa por terminar un trabajo rápidamente implica sacrificar la calidad por la velocidad. Por eso, debes considerar cada orden de trabajo y el tiempo que requiere, junto con la calidad del mantenimiento.
El software CMMS ofrece capacidades avanzadas de generación de informes y análisis. Mediante visualizaciones como gráficos y diagramas, estosindicadores cuantificablesayudan a las organizaciones a realizar un seguimiento de un KPI específico para un departamento de mantenimiento.
El seguimiento de un indicador clave de rendimiento (KPI) individual para el mantenimiento es crucial para los equipos de mantenimiento porque es una forma de ayudarles a determinar si sus esfuerzos están produciendo resultados tangibles, positivos y medibles para la organización.
Utilizar el sistema CMMS de Fabrico para realizar un seguimiento de sus métricas de mantenimiento no tiene parangón en lo que respecta a la optimización del rendimiento de su equipo y la calidad del trabajo de mantenimiento que realizan sus técnicos.
Un ejemplo de mantenimiento realizado con éxito que ayudó a impulsar los objetivos de un cliente es el caso de la implementación del sistema CMMS de Fabrico en ABB Bulgaria.
En una de las plantas de fabricación donde se implementó Fabrico, con más de 1200 empleados, se buscaba optimizar la organización de los procesos de mantenimiento, que generaban mayores costos y tiempos de inactividad inesperados. El cliente aprovechó la plataforma de Fabrico, adaptada con mejoras específicas a sus necesidades. Como parte de este enfoque personalizado, se integraron escáneres de códigos QR en los procesos existentes.
Esto mejoró la productividad y redujo el tiempo necesario para analizar datos y completar tareas de mantenimiento, lo que permitió a los empleados acceder al sistema desde cualquier lugar y recibir actualizaciones en tiempo real. Como resultado, la eficiencia aumentó significativamente yel número de emergencias disminuyó notablemente en un 15 %.
Para obtener mejores resultados, asegúrese de elegir Fabrico, ya que este sistema CMMS le permite acceder a métricas y datos completos que puede utilizar para medir su rendimiento en función de los indicadores clave de rendimiento de su organización.
Aunque existen numerosos ejemplos de KPI para departamentos de mantenimiento, los 11 mencionados en este artículo son especialmente útiles para el seguimiento.
Al definir sus indicadores clave de rendimiento (KPI), medir el desempeño del equipo en función de estos parámetros de referencia es una excelente manera de mantener responsables a los equipos de mantenimiento, al tiempo que se reduce el tiempo de inactividad y los costos innecesarios.
La evaluación conforme a estándares preestablecidos permite la mejora continua. Esto se puede lograr mediante el uso de sistemas CMMS para optimizar el rendimiento a través de un seguimiento preciso.
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