L'introduction d'un système de gestion de la maintenance informatisé (GMAO) dans les usines et installations de fabrication est une méthode moderne pour gérer les efforts de maintenance préventive avec d'excellents résultats.
Outre les avantages concrets tels que la réduction des temps d'arrêt, un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) présente l'avantage de générer des rapports à des fins d'analyse et de prise de décision. Ces rapports sont indispensables pour permettre aux organisations d'atteindre leurs indicateurs clés de performance (KPI).
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Réserver une démoLes indicateurs clés de performance (KPI) des systèmes de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) sont particulièrement utiles car ils servent de référence pour mesurer l'atteinte des objectifs dans le cadre des opérations de maintenance. Cet article présente quelques exemples de KPI de maintenance essentiels à la performance organisationnelle.
Commençons.
Un indicateur clé de performance (KPI) dans un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO), ou KPI de maintenance, est une norme ou un référentiel permettant de comparer les performances, les progrès et le travail des équipes de maintenance afin de déterminer si elles atteignent leurs objectifs en matière de maintenance préventive. Ces KPI ou indicateurs de performance permettent aux équipes demesurer leurs performances et de mieux se concentrer sur les objectifs de maintenance spécifiquesque les organisations visent à atteindre.
Ces indicateurs clés, mesurables par quantification, permettent d'évaluer l'augmentation du temps de disponibilité des équipements, la réduction des coûts et l'amélioration des performances de maintenance lors des interventions planifiées. Un indicateur de performance clé (KPI) est essentiel pour un technicien de maintenance afin d'orienter l'amélioration opérationnelle.
Il existe de nombreux exemples d'indicateurs clés de performance (KPI) et de stratégies de maintenance mesurables et calculables grâce à des formules dédiées. Les 11 principaux KPI à suivre seront détaillés dans notre guide ci-dessous afin de vous aider à atteindre vos objectifs de maintenance.
Si vous vous demandez quels sont les indicateurs clés de performance (KPI) pour la maintenance, l'un des premiers à considérer est le temps d'arrêt machine. Également appelé période pendant laquelle votre équipement est hors service ou ne fonctionne pas, le temps d'arrêt machine peut parfois être planifié dans le cadre d'un programme de maintenance global.
Cependant, le plus souvent,les arrêts machine sont imprévus, ce qui entraîne des interruptions de production. La principale conséquence est l'accumulation rapide des coûts.
Pour calculer le temps d'arrêt machine, soustrayez le temps total mesuré du nombre total d'heures d'arrêt et multipliez le résultat par 100.
Les normes du secteur indiquent que les équipements doivent fonctionner àune capacité minimale de 90 %. Autrement dit, le temps d'arrêt ne devrait pas dépasser 10 %. Plus le temps d'arrêt est faible, meilleurs seront les résultats de production et de fabrication de l'entreprise. Assurez-vous que les indicateurs clés de performance (KPI) de maintenance que vous suivez sont alignés sur vos objectifs.
Pour découvrir des stratégies permettant de minimiser le temps d'inactivité et d'optimiser l'efficacité des machines, consultez notre article sur la gestion du temps d'inactivité .
Un carnet de commandes ou un arriéré de maintenance est un autre exemple d'indicateur clé de performance (KPI) en maintenance. Il correspond au nombre total de demandes d'intervention ouvertes dans votre système et prêtes à être traitées.
L'importance de cet indicateur réside dans sa capacité à aider les responsables de la maintenanceà déterminer s'ils disposent du personnel suffisantpour gérer l'ensemble des demandes.
Une norme courante dans le secteur est d'environ deux semaines de travail par membre d'équipe. À l'inverse, l'absence de commandes en attente peut indiquer un sureffectif, et inversement.
Par conséquent, le volume de commandes en attente contribue également à déterminer les besoins en personnel.
De plus, vos équipes doivent être proactives. Cela signifie que les techniciens doivent pouvoir prioriser les réparations urgentes par rapport aux interventions non urgentes.
Pour prendre ce type de décision de « suspension », ils doivent tenir compte de certains critères, tels que la nature de la panne, l’expertise du technicien, les autorisations nécessaires, sa disponibilité et sa proximité géographique. La méthode de calcul des retards d’intervention est la suivante :
Retard des interventions = Date/heure d'arrivée du technicien devant l'équipement - Date/heure d'émission de l'ordre et début de l'intervention
Vous souhaitez optimiser votre flux de travail ? Consultez notre article complet sur les meilleures pratiques de gestion des ordres de travail .
Un autre indicateur clé de performance (KPI) en matière de maintenance préventive concerne les heures supplémentaires. Mesurées en heures, les heures supplémentaires correspondent au temps passé en dehors des heures normales de travail pour des tâches de maintenance préventive ou corrective, notamment pour répondre aux urgences ou à d'autres aspects des ordres de travail.
Conformément aux bonnes pratiques du secteur, le nombre total d'heures de maintenance doit être réduit au minimum.
Le recours excessif à la maintenance corrective est un bon indicateur pour déterminer si l'ondépend trop de la maintenance réactive. Dans ce cas, les conséquences potentielles peuvent inclure l'épuisement professionnel des techniciens, des coûts de maintenance élevés, des temps d'arrêt coûteux et une baisse de la productivité.
Toute intervention de maintenance engendre des coûts. Idéalement, ces coûts seraient minimaux. Cependant, les responsables de la maintenance se retrouvent souvent en situation de dépassement budgétaire en raison d'erreurs de calcul des écarts de coûts.
En résumé, ces coûts, ou cet indicateur de maintenance, prennent en compte le budget alloué à une opération de maintenance (main-d'œuvre, pièces détachées, consommables, etc.) et le dépassement de ce budget. La formule de calcul de cet indicateur consiste donc à soustraire le coût réel de la maintenance du coût prévisionnel.
En réalité, le résultat de ce calcul est souvent négatif, ce qui signifie qu'une intervention de maintenance a dépassé le budget. Idéalement, il devrait êtrepositif ou nul. S'il est positif, cela signifie que le budget est plus important que prévu.
Cela permet aux responsables de la maintenance de maîtriser les coûts de maintenance préventive. C'est un moyen efficace d'évaluer la qualité de son budget.
L'indicateur de performance MTBF (temps moyen entre les pannes) mesure la durée d'indisponibilité des machines et des équipements. Ce type de métrique de maintenance permet desuivre et de mesurer les événements ou pannes imprévus. Cet indicateur est généralement évalué sur une longue période, par exemple une année.
Le MTBF (temps moyen entre les pannes) se calcule en divisant le nombre de pannes d'un équipement sur une période donnée par sa durée de fonctionnement totale. Concrètement, si une machine effectue 1 000 heures de production par an et subit 10 pannes durant cette période, son MTBF sera de 100 heures.
Bien qu'il n'existe pas de normes sectorielles définissant un bon MTBF, l'idéal est de viser le plus élevé possible.
Grâce à un logiciel de gestion de la maintenance adapté, les tendances du MTBF (temps moyen entre les pannes) sont facilement visualisables. Le suivi de cet indicateur clé de performance (KPI) permet aux équipes de maintenance de déterminer si leurs opérations nécessitent une réévaluation en vue d'une optimisation.
Cet indicateur est important car il aide le personnel de maintenance à évaluer la fiabilité de leurs équipements et à renforcer les actions préventives.
De plus, il peut contribuer à améliorer la qualité des réparations et indiquer si un équipement doit être remplacé. Des pannes fréquentes entraînent des arrêts répétés, ce qui engendre des pertes de performance et de productivité.
Le délai moyen de réparation (DMR), indicateur de référence du secteur, prend en compte le temps moyen que les équipes de maintenance consacrent à la maintenance préventive des machines et des équipements. Le calcul inclut le temps de réparation, le temps passé à déléguer des tâches, le diagnostic des pannes, l'élaboration d'un plan de maintenance , etc.
Le temps total de maintenance consacré aux réparations, divisé par le nombre total de réparations effectuées, donne le taux de maintenance (MTR). Par exemple : une entreprise consacre 40 heures à la maintenance non planifiée d’un équipement tombé en panne sept fois au cours de l’année. Le MTR est alors de 5,7 heures.
En matière de bonnes pratiques, l'idéal est demaintenir le MTR en dessous de cinq. Cet indicateur de maintenance permet d'évaluer comment votre organisation doit réagir aux pannes d'équipement, qu'elles soient planifiées ou non. Il sert également à quantifier la durée d'interruption de la production et le temps moyen de réparation des composants.
La norme d'efficacité globale des équipements (OEE) évalue la performance globale des actifs d'une usine de production ou d'une unité de fabrication. Elle prend en compte trois facteurs essentiels :la disponibilité des équipements, leur performance globale et la qualité du produit final.
Concernant la disponibilité des équipements, l'indicateur de performance vérifie le bon fonctionnement de l'ensemble du système. La performance des équipements est évaluée en divisant le débit du système par son débit maximal.
Enfin, l'indicateur de qualité calcule le nombre total d'unités conformes divisé par le nombre total d'unités produites. Ce calcul s'effectue selon la formule suivante :
Disponibilité = Temps d'exécution / Temps de production planifié
Performance = (Temps de cycle idéal × Nombre total) / Durée d'exécution
Qualité = Nombre de produits de qualité / Nombre total de produits
Donc,
TRS = Disponibilité x Performance x Qualité
L'OEE est très utile pour surveiller l'efficacité des processus de fabrication. Il permet également de mettre en évidence les points à améliorer.
Le pourcentage de maintenance planifiée (PMP) constitue un indicateur clé de performance (KPI) supplémentaire important pour les équipes de maintenance. Calculé en pourcentage, ce ratio compare les heures consacrées à la maintenance planifiée au nombre d'heures consacrées à la maintenance non planifiée.
Lepourcentage idéal de maintenance planifiéedevrait avoisiner les90 %. Toutefois, un ratio de 80/20 entre maintenance planifiée et non planifiée peut également être considéré comme acceptable.
Le respect des obligations de maintenance préventive (MP), ou conformité de la maintenance, s'exprime en pourcentage d'ordres de travail préventifs planifiés et exécutés dans un délai prédéfini. L'analyse de cet indicateur clé de performance (KPI) permet aux organisationsde mieux comprendre l'efficacité de leur programme de MP.
Les normes industrielles internationales considèrent un taux de respect des échéanciers de 90 % ou plus comme un bon indicateur. Concrètement, cela signifie que les tâches de maintenance préventive doivent être réalisées dans les 10 % de l'intervalle de maintenance prévu.
Quant aux tâches mensuelles, elles doivent être effectuées dans les trois jours suivant leur date d'échéance.
L'évaluation des performances de maintenance serait incomplète sans l'étude et le calcul du nombre d'ordres de travail exécutés dans le cadre des tâches de maintenance courantes. Ce nombre doit avoir été atteint dans un délai donné, généralement mesuré quotidiennement.
La plupart des GMAOpermettent aux responsables de maintenance d'effectuer ce calcul en quelques secondes.
Cette norme de maintenance débute dès le dépôt d'une demande d'intervention et se termine une fois le problème résolu. Elle offre une vue d'ensemble descapacités de votre équipe et de la complexité des différents problèmes de maintenance.
Vous pensez peut-être qu'une intervention de maintenance courante et rapide est idéale, mais il est important de trouver un équilibre avec vos techniciens. Parfois, un travail bâclé est réalisé au détriment de la qualité. C'est pourquoi vous devez évaluer chaque ordre de travail et le temps d'exécution en fonction de la qualité de la maintenance.
Le logiciel CMMS offre des fonctionnalités avancées de reporting et d'analyse. Grâce à des visualisations telles que des graphiques et des tableaux, cesindicateurs quantifiablesaident les organisations à suivre un KPI spécifique pour un service de maintenance.
Le suivi d'un indicateur clé de performance (KPI) individuel pour la maintenance est crucial pour les équipes de maintenance car c'est un moyen de les aider à déterminer si leurs efforts produisent des résultats tangibles et positifs mesurables pour l'organisation.
L'utilisation du système CMMS de Fabrico pour suivre vos indicateurs de maintenance est sans égale pour optimiser les performances de votre équipe et la qualité du travail de maintenance effectué par vos techniciens.
Un exemple de maintenance menée avec succès et ayant contribué à la réalisation des objectifs d'un client est celui de la mise en œuvre du système CMMS de Fabrico chez ABB Bulgarie.
Dans l'une des usines de fabrication utilisant Fabrico, employant plus de 1 200 personnes, l'entreprise cherchait à optimiser ses processus de maintenance, ce qui entraînait une augmentation des coûts et des arrêts de production imprévus. Le client a tiré parti de la plateforme Fabrico, personnalisée grâce à des mises à niveau adaptées à ses besoins spécifiques.
Dans le cadre de cette approche sur mesure, des lecteurs de codes QR ont été intégrés aux processus existants.
Cette amélioration de la productivité a permis de réduire le temps d'analyse des données et d'exécution des tâches de maintenance, offrant ainsi aux employés un accès permanent au système et des mises à jour en temps réel. Par conséquent, l'efficacité a été considérablement accrue etle nombre d'interventions d'urgence a diminué de façon remarquable de 15 %.
Pour de meilleurs résultats, choisissez Fabrico : ce logiciel de GMAO vous donne accès à des indicateurs et des données complets vous permettant de mesurer vos performances par rapport aux indicateurs clés de performance de votre organisation.
Bien qu'il existe de nombreux exemples d'indicateurs clés de performance (KPI) pour les services de maintenance, les 11 mentionnés dans cet article méritent d'être particulièrement surveillés.
Lorsque vous définissez vos indicateurs clés de performance (KPI), mesurer les performances de l'équipe par rapport à ces références est un excellent moyen de responsabiliser les équipes de maintenance tout en garantissant moins de temps d'arrêt et moins de coûts inutiles.
L'évaluation par rapport à des normes préétablies permet une amélioration continue. Ceci peut être réalisé grâce à l'utilisation de systèmes de GMAO pour optimiser les performances grâce à un suivi précis.
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