Preparación de kits de mantenimiento es la práctica de reunir y preparar todo lo que necesita una tarea de mantenimiento (repuestos, consumibles, herramientas especiales, documentos) en un único kit preparado antes de que la orden de trabajo esté programada para comenzar, de modo que el técnico vaya a la tarea una sola vez y trabaje en lugar de buscar materiales.
Un departamento de 12 técnicos completa 60 órdenes de trabajo planificadas al mes. Los estudios de tiempo (y la mayoría de estimaciones publicadas) sitúan la búsqueda de piezas, herramientas e información entre 30 y 60 minutos por trabajo en una operación sin kits; supongamos 45 minutos medidos.
Eso son 45 horas al mes de mano de obra cualificada dedicadas a caminar y buscar. Preparar kits para los mismos trabajos reduce la recuperación a unos 10 minutos (recoger el kit, confirmar contenidos): 10 horas, recuperando 35 horas-técnico cada mes, aproximadamente una quinta parte de un técnico a tiempo completo, sin contratar a nadie.
La ganancia se refleja directamente en el tiempo de trabajo efectivo , y se acumula: los trabajos comienzan según lo programado, por lo que la propia programación se mantiene creíble.
La preparación de kits depende de conocer la tarea con antelación, por lo que pertenece al trabajo planificado: rutinas de mantenimiento preventivo , trabajos correctivos planificados y tareas de parada.
Las averías de emergencia no pueden prepararse en kit, lo cual es otro argumento sutil para cambiar la mezcla de tipos de órdenes de trabajo de reactivo a planificado.
Muchos sitios empiezan preparando kits para sus rutas recurrentes de mantenimiento preventivo, donde el mismo contenido del kit se repite cada ciclo y puede definirse como plantilla una sola vez.
Un kit que le falta una junta falla precisamente en el momento que se suponía que debía evitar.
Por lo tanto, la preparación de kits se sustenta en una gestión disciplinada de repuestos : recuentos precisos de stock disponible, ubicaciones de almacenamiento correctas, puntos de pedido fiables y un catálogo de MRO (mantenimiento, reparación y operaciones) limpio para que el planificador pueda encontrar el número de pieza correcto a la primera.
Los sitios con registros de inventario deficientes suelen corregir primero la exactitud en el rango de artículos incluidos en los kits y luego ampliar.
En papel, la preparación de kits se ahoga en listas.
En un CMMS , la lista de piezas está en la orden de trabajo, el stock se reserva cuando se programa el trabajo y el almacén recoge desde el sistema en lugar de una nota manuscrita; nuestra guía sobre cómo automatizar la preparación de kits de mantenimiento con un CMMS explica la configuración.
El CMMS de Fabrico vincula órdenes de trabajo, listas de piezas de los activos y stock de repuestos, de modo que los planificadores pueden ver la disponibilidad de piezas durante la programación y los técnicos reciben kits completos en lugar de sorpresas.
Rutas recurrentes de mantenimiento preventivo con listas de piezas estables. Se repiten, por lo que una definición de kit en plantilla se amortiza cada ciclo, y sus necesidades de material son lo bastante predecibles como para reservar stock de forma fiable.
Típicamente, el personal del almacén selecciona y prepara los kits desde la lista de piezas de la orden de trabajo del planificador. Hacer que los técnicos preparen sus propios kits recrea el problema de búsqueda que la preparación de kits busca eliminar, aunque la retroalimentación de los técnicos debería mejorar continuamente el contenido de los kits.
Con suficiente antelación para resolver faltantes antes de la fecha programada, y lo suficientemente cerca como para que los kits no se acumulen durante semanas: de unos días hasta una semana antes es un objetivo común, con las piezas reservadas en el momento de la programación y recogidas cerca de la ejecución.
Vea órdenes de trabajo, listas de piezas y niveles de stock en un solo sistema. Reserve una demostración de Fabrico.
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