El punto de reorden (ROP) es el nivel de existencias en el que realiza un nuevo pedido de una pieza o material, calculado como (consumo diario promedio x plazo de entrega en días) + stock de seguridad.
Cuando el stock disponible baja hasta este número, activa una compra para que el reabastecimiento llegue antes de que se agote. Para los equipos de mantenimiento, el punto de reorden es la cifra más útil para mantener piezas de repuesto críticas disponibles sin inmovilizar efectivo en exceso de inventario.
La fórmula tiene dos partes que funcionan conjuntamente:
Escrito: ROP = (consumo diario promedio x plazo de entrega) + stock de seguridad . Si nunca variara y los proveedores nunca fallaran, podría fijar el stock de seguridad en cero y reordenar exactamente en la demanda durante el plazo de entrega.
En el mundo real, la demanda y la entrega fluctúan, así que el colchón es lo que evita que una falta de stock se convierta en tiempo de inactividad no planificado.
Imagine una línea de embotellado que consume una correa de transmisión específica. Durante el último año, sus registros de mantenimiento muestran:
Calcule primero la demanda durante el plazo de entrega: 4 correas/día x 10 días = 40 correas. Luego sume el stock de seguridad: 40 + 15 = 55 correas . Así que el punto de reorden es 55. Cuando su conteo en estantería cae a 55 correas, realiza un pedido de reabastecimiento.
Durante la espera de 10 días consumirá aproximadamente 40 correas, dejando intacto su colchón de 15 correas si todo va según lo previsto, o recurriendo a él si el consumo aumenta o el envío se retrasa.
Ahora cambie una variable para ver cuán sensible es el ROP. Si un nuevo proveedor extiende el plazo de entrega de 10 a 15 días, la demanda durante el plazo pasa a ser 4 x 15 = 60 correas, por lo que el ROP aumenta a 60 + 15 = 75 correas.
Un proveedor más lento le obliga a mantener más stock y a activar el pedido antes, que es exactamente el tipo de cambio que pone de manifiesto un buen registro de inventario.
El punto de reorden responde a cuándo pedir. No le dice cuánto pedir. Esa segunda pregunta corresponde a la cantidad económica de pedido (EOQ) , que equilibra los costes de pedido frente a los costes de mantenimiento para encontrar el tamaño de lote más eficiente en costes.
En la práctica, ambos trabajan en pareja: el ROP dispara el aviso y la EOQ fija la cantidad en la orden de compra. Una línea de correas podría reordenar a 55 unidades y, cada vez, pedir un lote calculado por la EOQ de 200.
Usar uno sin el otro deja a la conjetura bien el momento o el tamaño del pedido.
El stock de seguridad es el término que hace que el punto de reorden sea resistente en lugar de frágil. Absorbe dos tipos de incertidumbre: la variabilidad de la demanda (una avería que consume correas más rápido de lo habitual) y la variabilidad del suministro (un envío retrasado).
Fijar el stock de seguridad demasiado bajo invita a roturas de stock y costes de transporte urgente; fijarlo demasiado alto inmoviliza efectivo en el estante.
Los métodos estadísticos lo dimensionan a partir de la desviación estándar de la demanda y del plazo de entrega en función de un nivel de servicio objetivo, pero incluso una regla simple (cubrir el peor retraso realista) es mejor que no tener ningún colchón.
Porque el stock de seguridad forma parte de la fórmula del ROP, mejorarlo afina directamente cada punto de reorden que establezca.
Ambas entradas principales, consumo diario promedio y plazo de entrega, son estimaciones, y los errores se acumulan. El uso de una pieza de mantenimiento rara vez es constante: el consumo se concentra alrededor de averías, ciclos de mantenimiento preventivo y cargas estacionales.
Si promedia el consumo sobre un periodo que oculta un pico, su ROP será demasiado bajo precisamente cuando más lo necesite. Seguir el consumo real en relación con las órdenes de trabajo, en lugar de estimar a ojo el estante, es lo que convierte una conjetura aproximada en una cifra defendible.
Aquí es donde el consumo ligado a eventos reales de mantenimiento y métricas como MTBF y MTTR le ayudan a predecir con qué frecuencia se extraerá realmente una pieza.
Un punto de reorden solo es tan bueno como los datos de uso que hay detrás, y eso es exactamente lo que captura un CMMS .
Cada vez que un técnico cierra una orden de trabajo y registra una pieza en ella, el sistema anota el consumo real vinculado a un activo real y a una falla real.
Con el tiempo esto construye una imagen honesta del consumo diario promedio por pieza, la variabilidad en torno a ello y cómo se correlaciona con las averías.
El producto CMMS de Fabrico rastrea activos, órdenes de trabajo y consumo de repuestos, de modo que sus insumos para el ROP provienen de lo que realmente sucedió en el taller y no de una hoja de cálculo que alguien tocó por última vez hace un año.
Para dejar claro el alcance: Fabrico rastrea el consumo de piezas y los niveles de stock, pero no realiza pedidos de compra automáticamente. Le proporciona los datos precisos de uso y plazo de entrega que hacen que sus puntos de reorden sean fiables, y luego su equipo de compras actúa sobre el disparador.
La reordenación automática y la integración con proveedores están fuera de lo que hace Fabrico. Lo que Fabrico entrega es la base de datos confiable: como además ejecuta OEE en tiempo real y monitorización de la producción (a través del producto OEE ), incluida la monitorización por cámara para máquinas sin PLC
puede conectar el consumo de piezas con el comportamiento real de la máquina y las causas raíz del tiempo de inactividad no planificado . Incorporar eso a sus puntos de reorden es un sello distintivo del mantenimiento proactivo genuino.
Un punto de reorden no es un número para configurar y olvidar. El consumo deriva a medida que los equipos envejecen, los proveedores cambian los plazos de entrega y los volúmenes de producción se desplazan.
Revise sus ROP según un calendario (trimestral es común) y recalcule siempre que cambie un proveedor o cambie el patrón de fallos de una pieza. Usar el análisis de Pareto para centrar el esfuerzo de revisión en las pocas piezas vitales de alto valor y alta criticidad mantiene el trabajo manejable.
Las piezas que dejarían inactiva toda una línea si se agotaran merecen márgenes de seguridad más estrictos y revisiones más frecuentes que los consumibles de bajo coste.
El stock de seguridad es un colchón para la incertidumbre, y es uno de los componentes dentro del punto de reorden. El punto de reorden es el nivel completo que dispara el pedido: la demanda durante el plazo de entrega más ese colchón de stock de seguridad.
El stock de seguridad por sí solo no contempla la demanda que espera durante el plazo de entrega, por lo que siempre lo suma a la demanda durante el plazo para obtener el ROP.
Cuando la demanda o el plazo varían, use el consumo diario promedio y el plazo de entrega promedio para la demanda base durante el plazo, y luego aumente el stock de seguridad para cubrir la variabilidad.
Un enfoque estadístico dimensiona el stock de seguridad a partir de la desviación estándar de la demanda y del plazo de entrega en su nivel de servicio elegido. Cuanto más fluctúe su consumo, mayor debe ser el colchón para alcanzar el mismo objetivo de disponibilidad.
No. Fabrico rastrea activos, órdenes de trabajo y consumo de repuestos para que sus insumos de uso y plazo de entrega sean precisos, pero no realiza pedidos de compra ni reorden automáticos en su nombre. Proporciona la base de datos para puntos de reorden correctos, y su proceso de compras actúa sobre el disparador.
Los puntos de reorden precisos comienzan con datos precisos de consumo de piezas. Vea cómo el CMMS de Fabrico y la monitorización de producción en tiempo real le brindan esa base: solicite una demostración.
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