La plupart des entreprises manufacturières de taille moyenne utilisent entre trois et cinq logiciels distincts pour gérer ce qui devrait être une seule fonction d'intelligence opérationnelle connectée.
Un outil de suivi OEE qui analyse les performances de production.
Un logiciel de GMAO qui gère les ordres de travail de maintenance.
Voyez comment Fabrico réunit TRS et maintenance sur une seule plateforme.
Réserver une démoUn outil d'inspection numérique qui gère la documentation de conformité.
Une couche de tableur reliant les trois, car aucune d'entre elles ne communique nativement entre elles.
Les coûts d'intégration de cette architecture fragmentée (coûts de licence, temps de rapprochement des données, saisie de données en double et décalage entre les systèmes) sont systématiquement supérieurs à ceux de la plateforme unifiée qui remplacerait l'ensemble.
Ce guide s'adresse aux fabricants qui ont déjà conclu que la consolidation est judicieuse et qui ont besoin d'un cadre pratique pour la mettre en œuvre.
Il est important de comprendre comment la pile fragmentée a été construite avant de planifier son remplacement.
Pratiquement personne n'a délibérément choisi une architecture à trois outils.
Cela a évolué.
L'outil OEE est apparu en premier lieu, car un responsable de production avait besoin de visibilité sur sa ligne de production et a trouvé un outil de surveillance rapide et abordable qui a résolu le problème immédiat.
Le système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est arrivé en deuxième position, car un responsable de la maintenance avait besoin d'une structure pour les ordres de travail et a trouvé une plateforme qui résolvait ce problème immédiat, indépendamment de l'outil OEE que l'équipe de production utilisait déjà.
L'outil d'inspection est arrivé en troisième position, car une exigence de qualité ou de conformité est apparue et les outils existants ne la satisfaisaient pas.
Chaque outil constituait une réponse rationnelle à un problème spécifique à un moment précis.
Le résultat cumulatif, trois outils sans connexion native, trois coûts de licence, trois relations avec des fournisseurs et trois environnements de données qui racontent trois histoires partielles différentes sur le même environnement de production, n'a jamais été l'intention initiale.
C'était le résultat d'une résolution séquentielle des problèmes, sans vision architecturale unifiée.
Il est important de le reconnaître car cela signifie que la consolidation ne consiste pas à admettre que les décisions précédentes étaient erronées.
Il s'agit de reconnaître que la somme de décisions individuellement rationnelles a produit une architecture collectivement irrationnelle, et de la corriger avec le recul.
Avant d'évaluer toute plateforme de remplacement, effectuez un audit honnête du coût réel de l'infrastructure actuelle.
Cet audit comporte quatre volets.
Dressez la liste de tous les outils logiciels actuellement utilisés pour la surveillance des performances de production, la gestion de la maintenance, la documentation de conformité et toute infrastructure de reporting associée.
Incluez les coûts de licence annuels, les coûts par utilisateur et tous les modules complémentaires.
Inclure les coûts des tableurs et des outils de BI si des licences dédiées existent pour la couche de reporting reliant les outils principaux.
La plupart des fabricants sont surpris de constater l'ampleur de ce chiffre lorsque tous les composants sont listés ensemble plutôt qu'évalués comme des postes budgétaires distincts dans des budgets départementaux séparés.
Estimez le coût annuel de la maintenance des connexions entre les outils de la pile actuelle.
Cela inclut le temps informatique consacré à la maintenance des intégrations API, des routines d'exportation et d'importation de données, et des processus de synchronisation entre les systèmes.
Cela inclut le temps passé par l'équipe de maintenance à saisir des données en double, en saisissant les mêmes informations de panne à la fois dans l'outil OEE et dans la CMMS, car aucun des deux systèmes ne partage automatiquement les données avec l'autre.
Cela inclut le temps de gestion consacré à l'élaboration manuelle de rapports inter-systèmes, car aucun système unique ne produit la vue consolidée dont la direction a besoin.
Pour la plupart des fabricants de taille moyenne, ce coût de maintenance de l'intégration, qui apparaît rarement comme un poste budgétaire distinct, équivaut à 30 % à 60 % du coût total des licences directes une fois entièrement pris en compte.
Il s'agit de la composante la plus difficile à quantifier, mais généralement la plus importante.
L'écart d'action correspond au temps qui s'écoule entre la détection d'un événement de performance de production dans l'outil OEE et la génération d'une réponse de maintenance structurée dans la CMMS.
Dans une architecture fragmentée, cette lacune est comblée par la coordination humaine : un superviseur remarque une alerte dans l’outil OEE, décide qu’elle justifie une intervention de maintenance, communique cette décision à l’équipe de maintenance et attend qu’un ordre de travail soit créé dans la CMMS.
Ce processus prend entre 15 minutes et plusieurs heures selon la gravité de l'alerte et les pratiques de communication de l'établissement.
Estimez le coût du manque d'actions à l'aide de cette formule :
Durée moyenne de l'intervalle entre les interventions (en minutes) × Valeur moyenne de production par minute × Nombre d'événements de production par mois qui devraient déclencher une intervention de maintenance.
Pour un fabricant connaissant 40 événements de production importants par mois, avec un intervalle d'intervention moyen de 30 minutes sur une ligne de production à 300 $ l'heure :
40 × 30 minutes × (300 $ ÷ 60 minutes) = 6 000 $ par mois en valeur de production récupérable perdue à cause du seul manque d'action.
Les piles fragmentées produisent des données fragmentées.
Les enregistrements de performance de production de l'outil OEE et les enregistrements de maintenance du système CMMS ne partagent pas les mêmes identifiants d'actifs, formats d'horodatage ou cadres de catégorisation des pertes, ce qui signifie que l'analyse intersystème nécessite une réconciliation manuelle.
Les enregistrements d'inspection de l'outil de documentation de conformité ne sont pas liés aux ordres de travail de maintenance du système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO), ce qui signifie que démontrer la relation entre un constat d'inspection et son action corrective nécessite un assemblage manuel.
Estimez le coût de la qualité des données en multipliant le nombre d'heures hebdomadaires que votre équipe consacre à la création de rapports inter-systèmes et de dossiers de documentation de conformité par le coût horaire total des personnes effectuant ce travail.
Pour un responsable de la maintenance qui consacre 4 heures par semaine à la création manuelle de rapports inter-systèmes à un tarif horaire de 45 $ (tout compris), le coût annuel de la qualité des données s'élève à 9 360 $, pour une personne, sur une tâche récurrente.
| Composante de coût | Votre estimation |
|---|---|
| Coûts directs des licences (tous outils confondus) | $ |
| Maintenance de l'intégration (informatique + saisie manuelle de données) | $ |
| Coût du délai d'exécution (valeur de production perdue en raison du retard de coordination) | $ |
| Coût de la qualité des données (rapports manuels et assemblage de conformité) | $ |
| Coût annuel total de la pile | $ |
C’est ce total – et non les frais de licence individuels – qu’il faut comparer au coût total de possession d’une plateforme unifiée.
La comparaison aboutit presque toujours à une conclusion différente de celle obtenue par la seule comparaison des frais de licence.
Tous les outils de la pile actuelle n'ont pas besoin d'être remplacés par la plateforme de consolidation.
Certains outils résolvent des problèmes qu'une plateforme de fabrication unifiée n'est pas conçue pour traiter, systèmes d'information de gestion d'impression, modules financiers ERP, plateformes dédiées à la gestion de l'étalonnage.
Définir ce que la plateforme de consolidation doit fournir, et ce qui reste dans l'architecture car il remplit une fonction hors du périmètre de la consolidation, permet d'éviter l'erreur courante qui consiste à tenter de tout consolider et à se retrouver avec une plateforme qui ne fait rien de particulièrement bien.
Le périmètre de consolidation pour la plupart des fabricants de taille moyenne couvre quatre fonctions :
Surveillance en temps réel des performances de production, suivi du TRS (Taux de Rendement Synthétique) selon le cadre des Six Principales Pertes, connecté aux signaux des machines plutôt que dépendant de l'observation de l'opérateur.
Gestion de l'exécution de la maintenance, ordres de travail, planification de la maintenance préventive, gestion des pièces de rechange et piste d'audit de conformité, le tout fourni via un environnement d'exécution sur le terrain privilégiant les appareils mobiles.
Documentation de conformité, enregistrement automatisé de chaque action de maintenance avec attribution de l'utilisateur, horodatage, version de la procédure opérationnelle standard et liste de contrôle complétée, suffisant pour satisfaire aux exigences des normes ISO 9001, IATF 16949, GMP ou d'audit de sécurité alimentaire sans assemblage manuel.
Intégration de la planification de la production et de la maintenance, un environnement de planification où les contraintes de maintenance sont visibles en même temps que les exigences des ordres de production, de sorte que les conflits sont résolus avant que l'atelier de production ne les découvre.
Ce qui reste généralement hors du périmètre de consolidation :
Modules financiers ERP, approvisionnement, comptes fournisseurs, reporting financier.
Systèmes de gestion de la qualité spécialisés pour la gestion des actions correctives et préventives (CAPA) et le contrôle des documents, au-delà de la simple conformité en matière de maintenance.
Outils de gestion des arrêts et des redémarrages spécialement conçus pour les grands programmes d'interruptions planifiées.
Systèmes de gestion d'étalonnage dédiés aux opérations disposant de grands parcs d'instruments étalonnés.
Définir explicitement ce périmètre, avant d'évaluer toute plateforme, évite les dérives du périmètre pendant l'évaluation et les déceptions lorsque la plateforme consolidée ne remplace pas quelque chose qu'elle n'était pas censée remplacer.
Les critères d'évaluation d'une plateforme de consolidation diffèrent de ceux d'une solution de remplacement ponctuelle.
Un produit de remplacement ponctuel doit faire mieux que l'outil qu'il remplace sur un point précis.
Une plateforme de consolidation doit accomplir quatre choses de manière adéquate, et idéalement, les accomplir mieux en étant connectées les unes aux autres que ne le permettent les quatre outils distincts utilisés individuellement.
L'évaluation de la consolidation pose une question différente de celle de l'évaluation de la solution ponctuelle.
Non pas « quel outil OEE est le meilleur ? » ou « quelle GMAO est la meilleure ? »
Mais « quelle plateforme assure suffisamment bien la surveillance OEE, l'exécution CMMS, la documentation de conformité et l'intégration de la planification pour que la connexion native entre elles offre une valeur opérationnelle supérieure à celle de quatre outils spécialisés distincts ? »
La réponse à cette question dépend de deux choses.
Premièrement : quelle part de la valeur de la pile actuelle provient de la spécificité de chaque outil individuel par rapport à la connexion entre eux ?
Si la principale valeur de l'outil OEE actuel réside dans la profondeur de son analyse des broches spécifiques aux machines CNC, et que cette profondeur est essentielle au programme d'amélioration des opérations, la plateforme de consolidation doit offrir une profondeur équivalente, sous peine de voir la consolidation sacrifier la connectivité.
Si la principale valeur de l'outil OEE actuel réside dans la visibilité de base qu'offre toute plateforme connectée à une machine, la plateforme de consolidation doit correspondre à une base accessible plutôt qu'à une expertise approfondie, et la valeur de la connectivité native à la CMMS est presque certainement supérieure à l'avantage en termes de profondeur de l'outil OEE autonome.
Deuxièmement : quelle est la qualité d'intégration réelle de la pile actuelle par rapport à la qualité de connexion native de la plateforme de consolidation ?
Les intégrations API entre outils distincts ne sont jamais aussi fluides que l'intégration native au sein d'une plateforme unique.
La latence des données, les échecs de synchronisation et la surcharge liée à la maintenance de l'intégration sont des réalités structurelles de la pile fragmentée, et non des bogues à corriger.
Évaluez la connectivité native de la plateforme de consolidation par rapport à la qualité d'intégration réelle de la pile actuelle, et non par rapport à une intégration idéale théorique qui n'existe pas en pratique.
Une fois la plateforme de consolidation sélectionnée, la migration doit suivre une séquence progressive qui minimise les perturbations opérationnelles tout en maximisant la création de valeur initiale.
Phase 1 : Site pilote, actifs prioritaires (Mois 1)
Sélectionnez un site, idéalement celui qui présente le coût le plus élevé des temps d'arrêt non planifiés ou le problème le plus aigu de délai d'action.
Sur ce site, connectez les 5 à 10 actifs de production les plus critiques à la nouvelle plateforme.
Utiliser les anciens outils en parallèle pour ce site pendant 30 jours, afin qu'aucune opération de maintenance ne soit interrompue pendant la transition.
Mesurer trois indicateurs à la fin de la phase 1 : la fiabilité de la connectivité des machines, le taux d’adoption par les techniciens et au moins un déclenchement PM conditionnel confirmé à partir d’un signal machine.
Si les trois conditions sont confirmées, la phase 2 commence. Dans le cas contraire, les problèmes en suspens sont résolus avant d'élargir le périmètre d'application.
Phase 2 : Couverture complète du site (mois 2 à 4)
Étendre la connectivité des machines à tous les actifs de production du site pilote, y compris les équipements existants via une passerelle IoT et les postes manuels via la vision par ordinateur le cas échéant.
Migrer les calendriers de maintenance préventive depuis le système de GMAO actuel, validés par rapport à l'historique réel des défaillances plutôt que migrés sans discernement à partir d'intervalles calendaires.
Configurer les flux de travail de documentation de conformité pour satisfaire aux cadres d'audit spécifiques applicables à l'établissement.
Mettez hors service l'ancien outil OEE, le système CMMS et l'outil d'inspection de ce site une fois que la nouvelle plateforme sera opérationnelle.
Phase 3 : Sites supplémentaires (à partir du 4e mois)
Chaque site supplémentaire suit la même séquence que le site pilote, mais plus rapidement, car la méthodologie de connectivité, l'approche de validation du calendrier PM et la configuration de conformité sont déjà établies à partir des phases 1 et 2.
Le temps de déploiement par site diminue généralement avec chaque site supplémentaire à mesure que l'équipe de mise en œuvre se familiarise avec la méthodologie.
Définissez les indicateurs de succès avant le début de la consolidation, et non après que les résultats soient connus.
Les indicateurs qui reflètent le plus directement la valeur de la consolidation sont :
Réduction du délai d'intervention, le temps moyen entre un incident de performance en production et une intervention de maintenance structurée. Mesurez ce délai avant et après la consolidation. Une réduction significative confirme que la connectivité native tient ses promesses.
Temps consacré à la génération de rapports intersystèmes, le nombre d’heures hebdomadaires auparavant dédiées à l’élaboration manuelle de ces rapports. Après consolidation, ce temps devrait être quasiment nul pour les rapports générés nativement par la plateforme consolidée.
Temps consacré à la préparation des documents de conformité, heures passées à constituer les dossiers de maintenance pour les audits. Après consolidation, la génération de rapports à la demande devrait remplacer la préparation manuelle.
Taux d'adoption par les techniciens, pourcentage de techniciens de maintenance utilisant activement l'application mobile dans les 30 jours suivant sa mise en service. Un taux inférieur à 70 % indique un problème d'adoption qui doit être résolu avant tout déploiement sur d'autres sites.
Réduction des coûts de licence et d'intégration, la différence de coût direct entre le coût annuel total de la pile fragmentée et le coût annuel total de la plateforme consolidée.
Utilisez cette liste de contrôle pour confirmer que la décision de consolidation est prête à être mise en œuvre.
Audit terminé : le coût total de la pile (licences, maintenance de l’intégration, écart d’action, qualité des données) a été calculé et comparé au coût total de possession de la plateforme consolidée.
Définition du périmètre : Les quatre fonctions que la plateforme de consolidation doit assurer sont définies. Les outils qui restent hors du périmètre de consolidation sont identifiés.
Plateforme évaluée selon des critères de consolidation : l’évaluation visait à déterminer si la connectivité native entre les fonctions OEE, CMMS et de conformité offrait plus de valeur que la pile fragmentée actuelle, et non pas seulement à vérifier si une fonction individuelle correspondait à la solution ponctuelle actuelle.
Site pilote et indicateurs de succès définis : Le site pilote est identifié. Les critères de mise en production (fiabilité de la connectivité, taux d’adoption, confirmation du déclenchement conditionnel) sont définis avant le début du déploiement.
Un plan de mise hors service des outils existants existe : la séquence et le calendrier de mise hors service de chaque outil existant, y compris les délais de préavis contractuels et les exigences d’exportation des données, sont documentés avant le début du projet de consolidation.
Combien de temps faut-il pour une consolidation complète des systèmes d'un seul site de production ?
Un projet pilote de 30 jours pour la mise en service initiale et 3 à 4 mois pour le déploiement complet sur un seul site, y compris la connectivité des machines pour l'ensemble du parc d'actifs, la mise hors service des outils existants et la configuration de conformité.
Qu’advient-il de nos données historiques issues des anciens outils ?
Les données historiques réellement utiles, hiérarchies d'actifs, calendriers de maintenance préventive, enregistrements d'ordres de travail de haute qualité, sont migrées vers la nouvelle plateforme lors de la phase de configuration.
Les enregistrements historiques de faible qualité, des entrées de conformité minimales viables sans valeur analytique, sont généralement exclus après un audit de qualité des données.
Peut-on consolider progressivement plutôt que d'un seul coup ?
Oui. L'approche par étapes décrite dans ce guide est délibérément conçue pour une consolidation graduelle : site pilote d'abord, site complet ensuite, puis sites supplémentaires successivement.
Tenter une consolidation simultanée de tous les sites augmente les risques sans accélérer significativement la création de valeur.
Que se passe-t-il si l'un de nos outils existants possède des fonctionnalités que la plateforme de consolidation ne propose pas entièrement ?
Il s'agit de la question d'évaluation de la consolidation la plus importante.
Si le déficit de capacités concerne une fonction essentielle au périmètre de consolidation (profondeur du suivi OEE, hiérarchie de gestion des actifs CMMS, piste d'audit de conformité), ce déficit doit être comblé avant que la consolidation ne puisse se poursuivre.
Si le déficit de capacités concerne une fonction hors du périmètre de consolidation (gestion spécialisée de l'étalonnage, profondeur de la planification des arrêts techniques), cet outil peut légitimement rester dans la pile technologique aux côtés de la plateforme consolidée.
Si l'audit de votre infrastructure actuelle révèle un coût total nettement supérieur à vos prévisions, et si l'évaluation de la plateforme de consolidation confirme que la connectivité native offre une valeur ajoutée par rapport à votre architecture d'intégration actuelle, l'étape suivante la plus pertinente consiste à réaliser une étude de faisabilité de la connectivité sur les ressources de votre site pilote. Cette étude permet de déterminer si la connectivité des machines est réalisable avant tout investissement définitif.
Découvrez le TRS (OEE) et la GMAO en direct en 15 minutes.
Réserver une démo
Connexion
Blog
