Le MRP et l'APS répondent à des questions différentes. Le MRP (planification des besoins en matières) détermine quoi fabriquer, quoi acheter et quand ; l'APS (planification et ordonnancement avancés) décide de l'ordre et du calendrier de ces travaux en tenant compte de la capacité réelle et limitée. La plupart des fabricants exécutent le MRP dans leur ERP et ajoutent un APS par-dessus pour un ordonnancement réaliste.
Le MRP éclate un plan de production en besoins en matériaux et composants en utilisant les nomenclatures et les délais. Sa faiblesse est qu'il suppose une capacité infinie, il vous indique donc ce qui est nécessaire mais pas si l'atelier peut réellement le produire à temps.
L'APS prend ces besoins et les séquence sur des machines et des équipes réelles, en respectant la capacité finie, les changements de série, la main-d'œuvre et les plages de maintenance. Il répond à la question à laquelle le MRP ne peut répondre : pouvons-nous réellement respecter ces dates, et dans quel ordre ?
| MRP | Quels matériaux, quelle quantité, pour quand - en supposant une capacité infinie |
| APS | Quel ordre, sur quelle ressource, étant donné une capacité finie |
Généralement oui. Conservez le MRP pour la planification des matériaux, et superposez un APS pour l'ordonnancement à capacité finie. Un MRP sans APS produit des plans qui semblent réalisables mais qui s'avèrent irréalisables sur le terrain ; l'APS les transforme en un ordonnancement que l'usine peut exécuter. Pour des explications plus détaillées, consultez nos guides sur ce qu'est l'APS et ordonnancement à capacité finie vs infinie.
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L'APS peut-il remplacer le MRP ?
Non, ils sont complémentaires. Le MRP planifie les matériaux ; l'APS ordonne la production en fonction de la capacité réelle.
Mon ERP fait-il déjà de l'APS ?
La plupart des ERP incluent le MRP mais seulement un ordonnancement basique à capacité infinie ; un véritable APS à capacité finie nécessite généralement une capacité dédiée.