Points clés
En bref: La maintenance réactive répare les équipements après une défaillance. La maintenance préventive effectue des travaux planifiés à intervalles réguliers. La maintenance prédictive agit sur la base de données de capteurs et de modèles d'état avant la panne.
Ce sont des niveaux de maturité, la plupart des usines pratiquent une combinaison des trois, et le bon mix dépend de la criticité des actifs. Les opérations de classe mondiale ne sont pas 100 % prédictives; elles sont autour de 10 % réactives, 60 % préventives, 30 % prédictives.
Voir aussi Surveillance de l'état vs maintenance prédictive .
La maintenance réactive intervient après une panne. L'actif se casse ; le technicien le répare. Parfois appelée exploitation jusqu'à panne (run-to-failure) lorsqu'elle est intentionnelle, ou maintenance en cas de panne lorsqu'elle ne l'est pas.
Avantages :
Inconvénients :
La maintenance préventive consiste en travaux programmés selon des intervalles de temps ou d'utilisation. Remplacer des roulements tous les 2000 heures. Inspecter tous les 30 jours. Lubrifier tous les 100 cycles.
Avantages :
Inconvénients :
La maintenance prédictive agit en fonction de données d'état : vibration, température, qualité d'huile, indicateurs de performance. L'action se produit quand les données indiquent qu'une panne approche, et non selon un calendrier fixe.
Avantages :
Inconvénients :
Tous les actifs ne justifient pas la maintenance prédictive. Le mix dépend de la criticité :
Les usines de classe mondiale fonctionnent typiquement autour de 10 % réactif (principalement run-to-failure par politique), 60 % préventif, 30 % prédictif. Pas zéro réactif.
Ce parcours prend 3 à 5 ans pour la plupart des usines. Il n'y a pas de raccourci.
Même les programmes matures ont :
Les fournisseurs qui promettent « 100 % prédictif » en font généralement trop.
1. Sauter le préventif pour aller directement au prédictif. Le prédictif a besoin d'un historique de pannes que génère l'exploitation préventive.
2. Considérer le réactif comme une panne. Un peu de réactif peut être une politique correcte. La question est de savoir si c'est intentionnel.
3. Intervalles préventifs universels. Sans AMDEC, les intervalles sont des suppositions.
4. Avoir du prédictif sans agir sur les alertes. Le modèle prédit une panne, le technicien ignore. La valeur prédictive disparaît.
Classification des ordres de travail de maintenance :
Calculez le pourcentage des heures totales de maintenance par catégorie. Suivez la tendance sur plusieurs mois.
Une GMAO moderne classe chaque ordre de travail par déclencheur (réactif, préventif, prédictif), suit le mix dans le temps et met en évidence des opportunités de migration d'une catégorie à une autre.
La GMAO de Fabrico classe les ordres de travail par déclencheur, suit le mix de maintenance dans le temps et prend en charge des déclencheurs basés sur l'état pour la maintenance prédictive.
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Non. Pour des actifs bon marché et faciles à remplacer, le réactif peut être la bonne politique.
La classe mondiale est autour de 10, 15 % (principalement run-to-failure intentionnel). Au-dessus de 30 % indique de la lutte contre l'incendie.
3, 5 ans pour une usine typique.
En général non. L'exploitation préventive accumule les données de panne dont les modèles prédictifs ont besoin.
Modérément. Les modèles ont besoin de données quel que soit l'algorithme. De meilleurs algorithmes accélèrent le parcours mais ne le remplacent pas.
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