L10-Lebensdauer ist die standardmäßige Art, wie Lager auf Ermüdung bewertet werden: Es ist die Lebensdauer, die 90 Prozent einer Gruppe identischer Lager erreichen werden, bevor erste Anzeichen von Materialermüdung auftreten. Anders ausgedrückt: Es wird erwartet, dass 10 Prozent bis zum L10-Punkt ausgefallen sind. Es ist eine Statistik über eine Population, kein Versprechen für Ihr einzelnes Lager.
Nach ISO 281 ist die grundlegende Bewertungslebensdauer in Millionen von Umdrehungen L10 = (C geteilt durch P) hoch p, wobei C die dynamische Tragzahl des Lagers aus dem Katalog ist, P die tatsächlich auf das Lager wirkende äquivalente dynamische Belastung und p = 3 für Kugellager bzw. p = 10/3 für Rollenlager ist.
Um statt Umdrehungen Stunden zu erhalten, durch die Drehzahl teilen: Bei n U/min ist L10 in Stunden eine Million geteilt durch (60·n), multipliziert mit demselben Belastungsverhältnis-Term.
Da der Exponent bei Kugellagern 3 beträgt, ist die Lebensdauer extrem empfindlich gegenüber der Belastung. Verdoppeln Sie die Last auf ein Kugellager und seine L10-Lebensdauer sinkt auf ein Achtel. Halbieren Sie die Last und die Lebensdauer steigt um das Achtfache.
Deshalb zahlt sich das Überdimensionieren eines Lagers oder das Beseitigen unnötiger Belastungen wie zu hoher Riemenspannung oder Unwucht so stark aus, und weshalb Fehlausrichtungen, die die Belastung erhöhen, so zerstörerisch sind.
Die grundlegende L10 geht von idealen Bedingungen aus: saubere Schmierung, korrekte Ausrichtung, keine Verunreinigungen und moderate Temperaturen. Reale Lager sehen diese Bedingungen selten, weshalb viele weit vor ihrer Katalog-L10 ausfallen. ISO 281 ergänzt eine modifizierte Bewertungslebensdauer, die L10 mit Faktoren für Zuverlässigkeit sowie für Schmierung und Verunreinigung multipliziert; in der Praxis sind Verunreinigung und mangelhafte Schmierung, nicht Ermüdung, die Hauptursachen für Lagerausfälle.
Weil die meisten Lager an Ursachen sterben, die L10 außer Acht lässt, kann man nicht einfach bis zur berechneten Lebensdauer laufen; man muss das Lager überwachen. Frühe Schäden zeigen sich zuerst als hochfrequente Energie, erfasst mit der Shock-Pulse-Methode, und später als zunehmende Breitband-Vibration, gemessen nach ISO 10816-3. Die spezifischen Ausfallarten von Lagern werden in Lager-Ausfallmodi behandelt.
Eine Überwachungsplattform, die Schwingungs- und Schockenergie-Trends von Lagern verfolgt, verwandelt einen sich entwickelnden Fehler in einen geplanten Austausch lange bevor die L10-Statistik oder ein katastrophales Festfressen eintreten. Fabrico liest dieses Signal aus der Anlage und leitet den Auftrag automatisch weiter. Buchen Sie eine Fabrico-Demo, um es zu sehen.
Sie ist die Lebensdauer, die 90 Prozent einer Population identischer Lager erreichen werden, bevor Ermüdung beginnt; daher wird erwartet, dass 10 Prozent bis zu diesem Punkt ausgefallen sind. Es ist eine statistische Angabe, keine Garantie für ein einzelnes Lager.
L10 in Millionen von Umdrehungen entspricht der dynamischen Tragzahl geteilt durch die tatsächliche Belastung, hoch 3 für Kugellager bzw. 10/3 für Rollenlager. Zur Umrechnung in Stunden durch die Drehzahl teilen.
Weil die grundlegende L10 von idealer Schmierung, Ausrichtung und Sauberkeit ausgeht. In der Realität fallen die meisten Lager aufgrund von Verunreinigung, mangelhafter Schmierung oder Fehlausrichtung aus, was die Basiszahl nicht berücksichtigt.
Sehr stark. Bei einem Kugellager reduziert eine Verdopplung der Belastung die Lebensdauer auf ein Achtel, da die Lebensdauer mit der dritten Potenz des Belastungsverhältnisses skaliert.
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