Puntos clave
Respuesta corta: El tiempo de producción planificado y el tiempo de operación son dos de los principales bloques de tiempo en el cálculo del OEE.
El tiempo de producción planificado es el tiempo que realmente programas para la producción, el tiempo total menos la no producción planificada como la falta de demanda o las paradas planificadas.
El tiempo de operación es el tiempo que el equipo está genuinamente funcionando, después de que el tiempo de inactividad no planificado se ha restado del tiempo de producción planificado.
La brecha entre ambos es la pérdida por tiempo de inactividad, y el tiempo de operación dividido por el tiempo de producción planificado es exactamente el factor de disponibilidad del OEE. Para la métrica que construyen, ver OEE para manufactura.
El tiempo de producción planificado es la cantidad de tiempo que has programado realmente para la producción, el tiempo durante el cual se supone que el equipo debe estar funcionando y fabricando producto.
Se obtiene tomando el tiempo total de calendario disponible y restando el tiempo de no producción planificado: períodos sin demanda, paradas planificadas, festivos, pausas programadas y cualquier tiempo que deliberadamente no hayas programado para producción.
Lo que queda es el tiempo que tenías la intención de producir.
El tiempo de producción planificado es el denominador crucial para el OEE, porque el OEE mide el desempeño respecto al tiempo que planeaste operar, no respecto a todo el tiempo del calendario; no deberías ser penalizado por tiempo en el que nunca tuviste la intención de producir.
Definir correctamente el tiempo de producción planificado es el primer paso fundamental de un cálculo honesto del OEE: establece la línea base de oportunidad contra la cual se mide todo lo demás.
Si lo defines mal, por ejemplo incluyendo o excluyendo categorías de tiempo no productivo planificado equivocadas, cada cifra de OEE construida sobre ello queda distorsionada.
El tiempo de operación, también llamado tiempo de funcionamiento, es el tiempo que el equipo está realmente en marcha y produciendo, después de que todo el tiempo de inactividad no planificado haya sido restado del tiempo de producción planificado.
Es lo que queda de tu tiempo programado una vez que las averías, paradas no planificadas, faltas de material y otras pérdidas de disponibilidad han hecho su efecto.
Donde el tiempo de producción planificado es el tiempo que pretendías operar, el tiempo de operación es el tiempo que genuinamente operaste.
La diferencia entre ambos es precisamente la pérdida por tiempo de inactividad no planificado, el tiempo que habías planeado producir pero no pudiste porque el equipo estuvo detenido.
El tiempo de operación es el numerador de la disponibilidad, el tiempo real de funcionamiento que luego se usa para evaluar el desempeño (qué tan rápido operaste) y la calidad (qué cantidad fue buena).
Es la medida honesta de cuánto de tu tiempo programado el equipo realmente pasó produciendo, en lugar de estar detenido.
La brecha entre el tiempo de producción planificado y el tiempo de operación es la pérdida por tiempo de inactividad, la pérdida de disponibilidad que captura el factor de disponibilidad del OEE.
La disponibilidad se define como tiempo de operación dividido por tiempo de producción planificado: del tiempo que programaste para producir, ¿qué fracción operó realmente el equipo?
Una máquina con 8 horas de tiempo de producción planificado que funcionó 7 horas tiene una disponibilidad de 7 dividido por 8, o 87,5%, siendo la hora faltante tiempo de inactividad no planificado.
Por eso estos dos bloques de tiempo importan tanto: su proporción es uno de los tres factores del OEE, y la brecha entre ellos es la primera de las grandes categorías de pérdidas.
Es crucial: solo el tiempo de inactividad no planificado cae en esa brecha; el tiempo de inactividad planificado ya se eliminó al calcular el tiempo de producción planificado, por lo que no cuenta en contra de la disponibilidad.
Distinguir la no producción planificada (excluida del denominador) del tiempo de inactividad no planificado (la pérdida de disponibilidad) es exactamente lo que hace que la disponibilidad sea significativa y no engañosa.
Toma un solo turno. El turno total es de 8 horas.
De ese total, 30 minutos son una pausa planificada programada y 30 minutos son tiempo de cambio planificado que has clasificado como planificado, por lo que el tiempo de producción planificado es 8 horas menos esa 1 hora de no producción planificada, dejando 7 horas de tiempo de producción planificado (el tiempo que tenías la intención de operar).
Durante esas 7 horas, la máquina sufrió 1 hora de tiempo de inactividad no planificado, una avería y algunas paradas no planificadas. Así que el tiempo de operación es 7 horas menos 1 hora, que son 6 horas de funcionamiento real.
La disponibilidad es tiempo de operación dividido por tiempo de producción planificado, 6 dividido por 7, alrededor del 86%. La 1 hora de tiempo de inactividad no planificado es la pérdida de disponibilidad, la brecha entre las 7 horas planificadas y las 6 horas operadas.
La 1 hora planificada de pausa y cambio nunca contó en contra de la disponibilidad, porque se excluyó del tiempo de producción planificado. Los bloques, definidos claramente, producen una cifra de disponibilidad honesta.
Estas definiciones son la base de todo el cálculo del OEE, y definirlas correctamente es lo que separa un OEE honesto de uno engañoso.
La distorsión más común es manejar mal el tiempo planificado frente al no planificado: si excluyes demasiado como no producción planificada, halagas la disponibilidad al reducir el denominador y ocultar pérdidas reales; si incluyes tiempo de inactividad genuinamente planificado como no planificado, penalizas injustamente la disponibilidad por tiempo en el que nunca tuviste la intención de operar.
La estructura fluye hacia abajo: tiempo total, menos no producción planificada, da tiempo de producción planificado; menos tiempo de inactividad no planificado da tiempo de operación; y del tiempo de operación se restan luego las pérdidas por rendimiento y calidad para llegar al tiempo totalmente productivo.
Cada bloque se construye sobre el anterior.
Un conjunto de bloques de tiempo limpio, consistente y definido honestamente es el requisito previo para un número de OEE en el que puedas confiar y con el que puedas comparar, por eso entender el tiempo de producción planificado frente al tiempo de operación es entender el esqueleto del propio OEE.
El tiempo de producción planificado y el tiempo de operación son las entradas directas para el factor de disponibilidad del OEE, la disponibilidad es tiempo de operación dividido por tiempo de producción planificado.
Esto los convierte en la base de todo el cálculo, ya que la disponibilidad es el primer de los tres factores, seguido por el rendimiento (construido a partir del tiempo de ciclo dentro del tiempo de operación) y la calidad.
La brecha que definen, el tiempo de inactividad no planificado, es la pérdida de disponibilidad, correspondiente a las dos primeras de las seis grandes pérdidas (averías y ajustes).
La distinción entre la no producción planificada (excluida) y el tiempo de inactividad no planificado (la pérdida) es también el corazón de la clasificación de tiempo de inactividad que hace que la disponibilidad sea accionable.
Define estos bloques claramente y todo el cálculo del OEE descansa sobre una base sólida; defínelos de forma descuidada y cada cifra que dependa de ellos es sospechosa.
Fabrico está construido exactamente alrededor de estos bloques de tiempo, capturando correctamente el tiempo de producción planificado y el tiempo de operación y calculando honestamente la disponibilidad a partir de ellos.
Al separar claramente la no producción planificada del tiempo de inactividad no planificado, y capturar cada parada con su motivo, produce una cifra de disponibilidad en la que puedes confiar y comparar entre líneas y turnos, con la pérdida por tiempo de inactividad en la brecha totalmente atribuida a causas.
Esa base limpia es lo que hace que todo el número de OEE sea fiable y no un artefacto halagador de definiciones laxas. Solicita una demostración para ver el OEE construido sobre bloques de tiempo honestos.
El tiempo de producción planificado es el tiempo programado para la producción, el tiempo total menos la no producción planificada como la falta de demanda y las paradas planificadas. El tiempo de operación es el tiempo que el equipo está realmente en marcha, después de que el tiempo de inactividad no planificado se resta del tiempo de producción planificado. La brecha es la pérdida de disponibilidad.
La disponibilidad equivale al tiempo de operación dividido por el tiempo de producción planificado. Por ejemplo, 6 horas de tiempo de operación dentro de 7 horas de tiempo de producción planificado dan una disponibilidad de alrededor del 86%. El tiempo faltante es tiempo de inactividad no planificado, la pérdida de disponibilidad.
Es el tiempo total disponible menos la no producción planificada, períodos sin demanda, paradas planificadas, festivos y pausas programadas. Es el tiempo que realmente tenías la intención de producir, y sirve como denominador para el cálculo de disponibilidad del OEE.
Porque el OEE mide el desempeño respecto al tiempo que planeaste operar, no respecto a todo el tiempo del calendario. El tiempo que nunca programaste para producir, la falta de demanda, las paradas planificadas, no deberían contarse en contra de la disponibilidad. Solo el tiempo de inactividad no planificado, dentro del tiempo de producción planificado, es una pérdida de disponibilidad.
Son la base del OEE. La disponibilidad es tiempo de operación dividido por tiempo de producción planificado, el primero de los tres factores. Luego se restan las pérdidas por rendimiento y calidad del tiempo de operación. Definiciones limpias y consistentes de los bloques de tiempo son el requisito previo para un OEE confiable.
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