Wichtigste Erkenntnisse
Kurzantwort: Geplante Produktionszeit und Betriebszeit sind zwei der wichtigsten Zeitkategorien in der OEE-Berechnung.
Geplante Produktionszeit ist die Zeit, die Sie tatsächlich für die Produktion einplanen, also die Gesamtzeit minus geplanter Nicht-Produktionszeiten wie fehlende Nachfrage oder geplante Stillstände.
Betriebszeit ist die Zeit, in der die Anlage tatsächlich läuft, nachdem ungeplante Ausfallzeiten von der geplanten Produktionszeit abgezogen wurden.
Die Differenz zwischen beiden ist der Ausfallzeitverlust, und Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit ist genau der Verfügbarkeitsfaktor der OEE. Wenn Sie diese Kategorien richtig erfassen, haben Sie die Grundlage für eine ehrliche OEE. Für die Kennzahl selbst siehe OEE für die Fertigung.
Geplante Produktionszeit ist die Zeit, die Sie tatsächlich für die Produktion eingeplant haben, die Zeit, in der die Anlage laufen und Produkt herstellen soll.
Sie wird ermittelt, indem Sie die insgesamt verfügbare Kalenderzeit nehmen und die geplanten Nicht-Produktionszeiten abziehen: Perioden ohne Nachfrage, geplante Stillstände, Feiertage, geplante Pausen und jede Zeit, die Sie bewusst nicht für die Produktion eingeplant haben.
Was übrig bleibt, ist die Zeit, die Sie beabsichtigten zu produzieren.
Die geplante Produktionszeit ist der entscheidende Nenner für die OEE, denn die OEE misst die Leistung gegenüber der Zeit, die Sie geplant haben zu laufen, nicht gegenüber der gesamten Kalenderzeit, Sie sollten nicht für Zeiten bestraft werden, in denen Sie nie produzieren wollten.
Die korrekte Definition der geplanten Produktionszeit ist der erste grundlegende Schritt einer ehrlichen OEE-Berechnung: Sie setzt die Baseline der Gelegenheit, an der sich alles andere misst.
Wenn Sie sie falsch festlegen, etwa indem Sie falsche Kategorien geplanter Stillstände ein- oder ausschließen, wird jede auf ihr aufbauende OEE-Zahl verzerrt.
Betriebszeit, auch Laufzeit genannt, ist die Zeit, in der die Anlage tatsächlich läuft und produziert, nachdem alle ungeplanten Ausfallzeiten von der geplanten Produktionszeit abgezogen wurden.
Sie ist das, was von Ihrer eingeplanten Zeit übrig bleibt, nachdem Ausfälle, ungeplante Stopps, Materialengpässe und andere Verfügbarkeitsverluste ihren Tribut gefordert haben.
Während die geplante Produktionszeit die Zeit ist, die Sie beabsichtigten zu laufen, ist die Betriebszeit die Zeit, in der Sie tatsächlich gelaufen sind.
Die Differenz zwischen beiden ist genau der Verlust durch ungeplante Ausfallzeiten, die Zeit, die Sie zu produzieren geplant hatten, aber nicht konnten, weil die Anlage stillstand.
Betriebszeit ist der Zähler der Verfügbarkeit, die reale Laufzeit, die Sie dann zur Beurteilung von Leistung (wie schnell Sie liefen) und Qualität (wie viel gut war) heranziehen.
Sie ist das ehrliche Maß dafür, wie viel Ihrer eingeplanten Zeit die Anlage tatsächlich mit Produzieren verbracht hat, im Gegensatz zum Stillstand.
Die Differenz zwischen geplanter Produktionszeit und Betriebszeit ist der Ausfallzeitverlust, der Verfügbarkeitsverlust, den der Verfügbarkeitsfaktor der OEE erfasst.
Verfügbarkeit wird definiert als Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit: Von der Zeit, die Sie einplanten zu produzieren, welcher Anteil lief die Anlage tatsächlich?
Eine Maschine mit 8 Stunden geplanter Produktionszeit, die 7 Stunden lief, hat eine Verfügbarkeit von 7 geteilt durch 8 oder 87,5 %, wobei die fehlende Stunde ungeplante Ausfallzeit ist.
Deshalb sind diese beiden Zeitkategorien so wichtig: Ihr Verhältnis ist einer der drei Faktoren der OEE, und die Lücke zwischen ihnen ist die erste der großen Verlustkategorien.
Wichtig ist: In diese Lücke gehören nur ungeplante Ausfallzeiten; geplante Ausfallzeiten wurden bereits bei der Berechnung der geplanten Produktionszeit abgezogen und zählen daher nicht gegen die Verfügbarkeit.
Die Unterscheidung zwischen geplanter Nicht-Produktion (aus dem Nenner ausgeschlossen) und ungeplanter Ausfallzeit (dem Verlust) macht die Verfügbarkeit sinnvoll statt irreführend.
Betrachten Sie eine einzelne Schicht. Die Gesamtschicht dauert 8 Stunden.
Davon sind 30 Minuten eine geplante Pause und 30 Minuten Rüstzeit, die Sie als geplant klassifiziert haben, sodass die geplante Produktionszeit 8 Stunden minus dieser 1 Stunde geplanter Nicht-Produktionszeit beträgt, also 7 Stunden geplante Produktionszeit (die Zeit, die Sie beabsichtigten zu laufen).
Während dieser 7 Stunden erlitt die Maschine 1 Stunde ungeplante Ausfallzeit, einen Ausfall und einige ungeplante Stopps. Die Betriebszeit ist also 7 Stunden minus 1 Stunde, also 6 Stunden effektive Laufzeit.
Die Verfügbarkeit ist Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit, 6 geteilt durch 7, etwa 86 %. Die 1 Stunde ungeplanter Ausfallzeit ist der Verfügbarkeitsverlust, die Lücke zwischen den geplanten 7 und den betriebenen 6 Stunden.
Die geplante Stunde Pause und Rüsten wurde niemals gegen die Verfügbarkeit gerechnet, weil sie aus der geplanten Produktionszeit ausgeschlossen war. Sauber definierte Kategorien ergeben eine ehrliche Verfügbarkeitszahl.
Diese Definitionen sind die Grundlage der gesamten OEE-Berechnung, und sie richtig zu treffen ist das, was eine ehrliche OEE von einer irreführenden trennt.
Die häufigste Verzerrung ist die falsche Handhabung von geplantem gegenüber ungeplantem Ausfall: Wenn Sie zu viel als geplante Nicht-Produktion ausschließen, beschönigen Sie die Verfügbarkeit, indem Sie den Nenner verkleinern und echte Verluste verdecken; wenn Sie echte geplante Ausfallzeiten als ungeplant einstufen, bestrafen Sie die Verfügbarkeit ungerechtfertigt für Zeiten, in denen Sie nie zu laufen planten.
Die Struktur läuft stufenweise ab: Gesamtzeit minus geplante Nicht-Produktion ergibt geplante Produktionszeit; minus ungeplante Ausfallzeiten ergibt Betriebszeit; und von der Betriebszeit werden dann Leistungs- und Qualitätsverluste abgezogen, um zur voll produktiven Zeit zu gelangen.
Jede Kategorie baut auf der vorherigen auf.
Sauber, konsistent und ehrlich definierte Zeitkategorien sind die Voraussetzung für eine OEE-Zahl, der Sie vertrauen und die Sie vergleichen können, deshalb bedeutet das Verständnis von geplanter Produktionszeit versus Betriebszeit, das Grundgerüst der OEE selbst zu verstehen.
Geplante Produktionszeit und Betriebszeit sind die direkten Eingangsgrößen für den Verfügbarkeitsfaktor der OEE, Verfügbarkeit ist Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit.
Damit sind sie die Grundlage der gesamten Berechnung, da die Verfügbarkeit der erste der drei Faktoren ist, gefolgt von Leistung (ermittelt aus der Zykluszeit innerhalb der Betriebszeit) und Qualität.
Die von ihnen definierte Lücke, ungeplante Ausfallzeit, ist der Verfügbarkeitsverlust und entspricht den ersten beiden der sechs großen Verluste (Maschinenausfälle und Rüsten).
Die Unterscheidung zwischen geplanter Nicht-Produktion (ausgeschlossen) und ungeplanter Ausfallzeit (dem Verlust) ist auch das Herz der Ausfallzeitklassifikation, die Verfügbarkeit handhabbar macht.
Definieren Sie diese Kategorien sauber, und die gesamte OEE-Berechnung steht auf solidem Fundament; definieren Sie sie schlampig, und jede darüber liegende Kennzahl ist zweifelhaft.
Fabrico ist genau um diese Zeitkategorien herum aufgebaut und erfasst geplante Produktionszeit und Betriebszeit korrekt und berechnet daraus sauber die Verfügbarkeit.
Indem geplante Nicht-Produktionszeiten klar von ungeplanten Ausfallzeiten getrennt werden und jeder Stopp mit seinem Grund erfasst wird, liefert es eine Verfügbarkeitszahl, der Sie vertrauen und die Sie über Linien und Schichten hinweg vergleichen können, wobei der Ausfallzeitverlust in der Lücke vollständig den Ursachen zugeordnet wird.
Dieses saubere Fundament macht die gesamte OEE-Zahl verlässlich statt ein beschönigendes Artefakt loser Definitionen. Demo buchen, um OEE auf Basis ehrlicher Zeitkategorien zu sehen.
Geplante Produktionszeit ist die für die Produktion eingeplante Zeit, Gesamtzeit minus geplante Nicht-Produktionszeiten wie fehlende Nachfrage und geplante Stillstände. Betriebszeit ist die Zeit, in der die Anlage tatsächlich läuft, nachdem ungeplante Ausfallzeiten von der geplanten Produktionszeit abgezogen wurden. Die Differenz ist der Verfügbarkeitsverlust.
Verfügbarkeit entspricht Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit. Zum Beispiel ergeben 6 Stunden Betriebszeit innerhalb von 7 Stunden geplanter Produktionszeit eine Verfügbarkeit von etwa 86 %. Die fehlende Zeit ist ungeplante Ausfallzeit, der Verfügbarkeitsverlust.
Sie ist die insgesamt verfügbare Zeit minus geplanter Nicht-Produktionszeiten, also Perioden ohne Nachfrage, geplante Stillstände, Feiertage und geplante Pausen. Es ist die Zeit, in der Sie tatsächlich produzieren wollten, und sie dient als Nenner für die OEE-Verfügbarkeitsberechnung.
Weil die OEE die Leistung gegenüber der Zeit misst, die Sie geplant haben zu laufen, nicht gegenüber der gesamten Kalenderzeit. Zeit, die Sie nie zum Produzieren eingeplant haben, keine Nachfrage, geplante Stillstände, sollte nicht gegen die Verfügbarkeit zählen. Nur ungeplante Ausfallzeiten innerhalb der geplanten Produktionszeit sind ein Verfügbarkeitsverlust.
Sie sind die Grundlage der OEE. Verfügbarkeit ist Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit und stellt den ersten der drei Faktoren dar. Aus der Betriebszeit werden dann Leistungs- und Qualitätsverluste abgezogen. Saubere, konsistente Definitionen der Zeitkategorien sind Voraussetzung für eine vertrauenswürdige OEE.
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